In die veld van ultra-presisie vervaardiging speel die slyp en polering van graniet oppervlakplate 'n deurslaggewende rol in die bepaling van oppervlakvlakheid, glans en algehele akkuraatheid. Alhoewel graniet een van die hardste en mees stabiele natuurlike materiale is, berus die bereiking van die vereiste mikrometervlak-presisie steeds op die noukeurige keuse en korrekte gebruik van poleervloeistowwe en poleermiddels.
Tydens die slypproses beïnvloed hierdie vloeistowwe en middels nie net die materiaalverwyderingstempo nie, maar ook die oppervlakafwerking en langtermynstabiliteit van die granietplatform. Die keuse van die korrekte tipe en formulering is dus noodsaaklik om optimale resultate te behaal en die lewensduur van die presisie-granietkomponent te verleng.
In professionele toepassings word die vloeistowwe en middels wat vir die slyp van granietplatforms gebruik word, oor die algemeen in vier funksionele kategorieë verdeel: skoonmaakmiddels, skuurmiddels, poleermiddels en seëlmiddels.
Skoonmaakmiddels word hoofsaaklik gebruik om kontaminante en residue van die granietoppervlak te verwyder – soos olie, oksied of fyn stof – voor en na slyp. Algemene skoonmaakoplossings sluit in neutrale pH-skoonmakers, liggies suur middels of alkaliese skoonmaakmiddels. Wanneer chemiese skoonmaakmiddels gebruik word, moet operateurs die konsentrasie en blootstellingstyd beheer om chemiese etsing of dofwording van die granietoppervlak te voorkom.
Skuurmiddels dien as die sleutelmedium vir materiaalverwydering. Die skuurkorrels sny en gelyk die granietoppervlak om mikrodefekte, skrape en ongelykheid uit te skakel. Die mees gebruikte skuurmateriale is alumina, silikonkarbied en hoë-suiwerheid silikaverbindings. Die keuse van skuurtipe, deeltjiegrootte en konsentrasie hang af van die graniet se hardheid en die vereiste oppervlakpresisie. Vir fyn afwerking word skuurmiddels met submikron-deeltjiegroottes gebruik om ultra-plat oppervlaktes binne 1-2 µm platheidstoleransie te verkry.
Poleermiddels word na slypwerk aangewend om die gladheid en glans van die oppervlak te verbeter. In hierdie stadium is die doel nie die verwydering van materiaal nie, maar die verfyning van die mikro-oppervlaktekstuur. Gevorderde formulerings gebaseer op poliuretaan, akrielverbindings en chroomoksied word dikwels gebruik om 'n spieëlagtige afwerking te produseer. Die korrekte balans tussen druk, spoed en middelsamestelling is van kardinale belang om eenvormige helderheid te bereik sonder om presisie in die gedrang te bring.
Laastens word seëlmiddels as 'n beskermende laag aangewend sodra die polering voltooi is. Graniet self is hoogs bestand teen korrosie en temperatuurvariasie, maar die aanwending van 'n geskikte seëlmiddel verbeter die weerstand teen water, olie en stof terwyl die platform se optiese en meganiese stabiliteit gehandhaaf word. Professionele vervaardigers gebruik dikwels polimeer- of wasgebaseerde seëlmiddels om langtermynbeskerming te verseker, veral in hoë-vogtigheids- of laboratoriumomgewings.
Wanneer graniet geslyp en gepoleer word, moet operateurs 'n beheerde temperatuur- en humiditeitsomgewing verseker – tipies 20 ± 1 °C – om termiese vervorming te voorkom. Die gebruik van gesuiwerde water of neutrale poleervloeistowwe word ook aanbeveel om onsuiwerhede te vermy. Gereelde onderhoud, insluitend die skoonmaak en inspeksie van die oppervlakplaat, help om die akkuraatheid daarvan te behou en die lewensduur daarvan te verleng.
Ten slotte, die bereiking van 'n foutlose afwerking op 'n presisie-granietoppervlakplaat hang af van die presiese keuse en professionele gebruik van poleervloeistowwe en -middels. Elke stadium – van skoonmaak tot verseëling – vereis kundigheid, aandag aan detail en streng beheer van prosesparameters. Wanneer dit korrek gedoen word, is die resultaat 'n granietplatform met uitsonderlike platheid, gladheid en duursaamheid – wat betroubare werkverrigting vir presisiemeting en hoë-end vervaardigingstoepassings verseker.
Plasingstyd: 13 Nov 2025