Toetsstandaarde vir graniet-presisiekomponente
Dimensionele akkuraatheidstandaard
Volgens relevante bedryfsnorme moet die belangrikste dimensionele toleransies van graniet-presisiekomponente binne 'n baie klein reeks beheer word. As ons die algemene granietmeetplatform as voorbeeld neem, is die lengte- en breedtetoleransie tussen ±0.05 mm en ±0.2 mm, en die spesifieke waarde hang af van die grootte van die komponent en die akkuraatheidsvereistes van die toepassingscenario. Byvoorbeeld, in die platform vir hoë-presisie optiese lensmaal, kan die dimensionele toleransie beheer word teen ±0.05 mm, terwyl die dimensionele toleransie van die algemene masjineringsinspeksieplatform verslap kan word tot ±0.2 mm. Vir die interne afmetings soos diafragma- en gleufwydte, is die toleransie-akkuraatheid ook streng, soos die monteringsgat op die granietbasis wat gebruik word om die presisiesensor te installeer, moet die diafragmatoleransie beheer word teen ±0.02 mm om die akkuraatheid en stabiliteit van die sensorinstallasie te verseker.
Platheidstandaard
Platheid is 'n belangrike indeks van graniet-presisiekomponente. Volgens die nasionale standaard/Duitse standaard is die platheidstoleransie van verskillende presisiegrade van granietplatforms duidelik gespesifiseer. Die platheidstoleransie van die platform vir klas 000 word bereken as 1×(1 + d/1000)μm (d is die diagonale lengte, eenheid mm), 2×(1 + d/1000)μm vir klas 00, 4×(1 + d/1000)μm vir klas 0, en 8×(1 + d/1000)μm vir klas 1. Byvoorbeeld, 'n Klas 00 granietplatform met 'n diagonaal van 1000 mm het 'n platheidstoleransie van 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. In praktiese toepassings, soos die litografieplatform in die vervaardigingsproses van elektroniese skyfies, word dit gewoonlik vereis om aan die 000- of 00-vlak-vlak-vlakstandaard te voldoen om die akkuraatheid van die ligvoortplantingspad in die skyfie-litografieproses te verseker en die skyfiepatroonvervorming wat deur die platform-vlakheidsfout veroorsaak word, te vermy.
Oppervlakruheidstandaard
Die oppervlakruheid van graniet-presisiekomponente beïnvloed direk die ooreenstemmingsakkuraatheid en werkverrigting met ander komponente. Onder normale omstandighede moet die oppervlakruheid Ra van die granietplatform wat vir optiese komponente gebruik word, 0.1μm-0.4μm bereik om te verseker dat die optiese komponente goeie optiese werkverrigting na installasie kan handhaaf en die ligverspreiding wat deur ongelyke oppervlaktes veroorsaak word, kan verminder. Vir die gewone granietplatform wat vir masjineringstoetsing gebruik word, kan die oppervlakruheid Ra verslap word na 0.8μm-1.6μm. Die oppervlakruheid word gewoonlik opgespoor deur professionele toerusting soos 'n profileerder te gebruik, wat bepaal of die oppervlakruheidwaarde aan die standaard voldoen deur die rekenkundige gemiddelde afwyking van die mikroskopiese oppervlakprofiel te meet.
Interne defekopsporingsstandaarde
Om die interne gehalte van graniet-presisiekomponente te verseker, is dit nodig om hul interne defekte streng op te spoor. Wanneer ultrasoniese inspeksie volgens die toepaslike standaarde gebruik word, word die komponent as ongekwalifiseerd beoordeel wanneer daar gate, krake en ander defekte groter as 'n sekere grootte (soos deursnee groter as 2 mm) gevind word. As die X-straalbeeld tydens X-straalinspeksie deurlopende interne defekte toon wat die strukturele sterkte van die komponent beïnvloed, soos lineêre defekte met 'n lengte van meer as 10 mm of intensiewe defekte met 'n oppervlakte van meer as 50 mm², voldoen die komponent ook nie aan die gehaltestandaard nie. Deur die streng implementering van hierdie standaarde kan ernstige probleme soos breuke van komponente wat deur interne defekte tydens gebruik veroorsaak word, effektief vermy word, en die veiligheid van toerustingwerking en die stabiliteit van produkgehalte verseker word.
Industriële inspeksie-oplossingsargitektuur
Integrasie van hoë-presisie meetapparatuur
Om die probleem met die opsporing van graniet-presisiekomponente te oorkom, is dit nodig om gevorderde meettoerusting in te voer. Die laserinterferometer het uiters hoë akkuraatheid in lengte- en hoekmeting, en kan die sleuteldimensies van granietkomponente akkuraat meet, en die meetnauwkeurigheid daarvan kan tot nanometer wees, wat effektief aan die opsporingsvereistes van hoë-presisie dimensionele toleransies kan voldoen. Terselfdertyd kan die elektroniese waterpas gebruik word om die platheid van die platform-granietkomponente vinnig en akkuraat te meet, deur middel van meerpuntmeting en gekombineer met professionele algoritmes, kan 'n akkurate platheidprofiel geteken word, met 'n opsporingsakkuraatheid van tot 0.001 mm/m. Daarbenewens kan die 3D-optiese skandeerder vinnig die komplekse oppervlak van die granietkomponent skandeer om 'n volledige driedimensionele model te genereer, wat die vormafwyking akkuraat kan opspoor deur dit met die ontwerpmodel te vergelyk, wat omvattende data-ondersteuning bied vir die assessering van produkkwaliteit.
Toepassing van nie-vernietigende toetstegnologie
In die lig van die potensiële bedreiging van interne granietdefekte vir komponentprestasie, is nie-vernietigende toetsing noodsaaklik. Ultrasoniese foutdetektors kan hoëfrekwensie-ultraklank uitstraal. Wanneer die klankgolf die krake, gate en ander defekte binne graniet teëkom, sal dit weerkaats en verstrooi. Deur die weerkaatste golfsein te analiseer, kan dit die ligging, grootte en vorm van die defek akkuraat beoordeel. Vir die opsporing van klein defekte is X-straal-foutopsporingstegnologie meer voordelig. Dit kan die granietmateriaal binnedring om 'n beeld van die interne struktuur te vorm, wat die subtiele defekte wat moeilik is om met die blote oog op te spoor, duidelik toon om te verseker dat die interne kwaliteit van die komponent betroubaar is.
Intelligente opsporingsagtewarestelsel
'n Kragtige intelligente opsporingsagtewarestelsel is die kern van die hele oplossing. Die stelsel kan die data wat deur alle soorte toetsapparatuur versamel word, intyds opsom, analiseer en verwerk. Deur kunsmatige intelligensie-algoritmes te gebruik, kan die sagteware outomaties data-eienskappe identifiseer en bepaal of granietkomponente aan kwaliteitsstandaarde voldoen, wat die opsporingsdoeltreffendheid en akkuraatheid aansienlik verbeter. Deur byvoorbeeld groot hoeveelhede inspeksiedata met diep leermodelle op te lei, kan die sagteware vinnig en akkuraat die tipe en erns van oppervlakdefekte identifiseer, wat moontlike wanbeoordelings wat deur handmatige interpretasie veroorsaak word, vermy. Terselfdertyd kan die sagtewarestelsel ook 'n gedetailleerde toetsverslag genereer, die toetsdata en resultate van elke komponent opneem, wat gerieflik is vir ondernemings om kwaliteitsopsporing en -bestuur uit te voer.
Voordele van ZHHIMG in inspeksie-oplossings
As 'n bedryfsleier het ZHHIMG ryk ervaring opgebou op die gebied van graniet-presisie-komponentinspeksie. Die maatskappy het 'n professionele O&O-span wat voortdurend verbind is tot die innovasie en optimalisering van toetstegnologie, volgens die spesiale behoeftes van kliënte se pasgemaakte toetsoplossings. ZHHIMG het internasionale gevorderde toetstoerusting bekendgestel en 'n streng gehaltebeheerstelsel gevestig om te verseker dat elke toets die hoogste vlak van die bedryf kan bereik. Wat dienste betref, bied die maatskappy eenstopdienste, van toetsskema-ontwerp, toerustinginstallasie en inbedryfstelling tot personeelopleiding, om te verseker dat kliënte toetsoplossings glad kan toepas en produkgehaltebeheervermoëns kan verbeter.
Plasingstyd: 24 Maart 2025