Die vereistes vir die afwerking van granietplate se oppervlak is streng om hoë presisie, hoë stabiliteit en uitstekende werkverrigting te verseker. Die volgende is 'n gedetailleerde verduideliking van hierdie vereistes:
I. Basiese Vereistes
Defekvrye Oppervlak: Die werkoppervlak van 'n granietplaat moet vry wees van krake, duike, los tekstuur, slytasiemerke of ander kosmetiese defekte wat die werkverrigting daarvan kan beïnvloed. Hierdie defekte beïnvloed die plaat se presisie en lewensduur direk.
Natuurlike Strepe en Kleurkolle: Natuurlike, nie-kunsmatige strepe en kleurkolle word op die oppervlak van 'n granietplaat toegelaat, maar dit behoort nie die algehele estetika of prestasie van die plaat te beïnvloed nie.
2. Vereistes vir akkuraatheid van bewerking
Platheid: Die platheid van 'n granietplaat se werkoppervlak is 'n sleutelaanwyser van bewerkingsakkuraatheid. Dit moet aan die vereiste toleransies voldoen om hoë akkuraatheid tydens meting en posisionering te handhaaf. Platheid word tipies gemeet met behulp van hoëpresisie-meetapparatuur soos interferometers en laserplatheidmeters.
Oppervlakruheid: Die oppervlakruheid van 'n granietplaat se werkoppervlak is ook 'n belangrike aanduiding van bewerkingsakkuraatheid. Dit bepaal die kontakarea en wrywing tussen die plaat en die werkstuk, wat dus die meetnauwkeurigheid en stabiliteit beïnvloed. Oppervlakruheid moet beheer word op grond van die Ra-waarde, wat tipies 'n reeks van 0.32 tot 0.63 μm vereis. Die Ra-waarde vir die syoppervlakruheid moet minder as 10 μm wees.
3. Verwerkingsmetodes en Prosesvereistes
Masjiensny-oppervlak: Sny en vorm met 'n sirkelsaag, sandsaag of brugsaag, wat lei tot 'n growwer oppervlak met merkbare masjiensnymerke. Hierdie metode is geskik vir toepassings waar oppervlakpresisie nie 'n hoë prioriteit is nie.
Mat afwerking: 'n Ligte poleerbehandeling met harsskuurmiddels word op die oppervlak aangewend, wat 'n baie lae spieëlglans tot gevolg het, gewoonlik onder 10°. Hierdie metode is geskik vir toepassings waar glans belangrik maar nie krities is nie.
Poleerafwerking: 'n Hoogs gepoleerde oppervlak produseer 'n hoëglans-spieëleffek. Hierdie metode is geskik vir toepassings waar hoë glans en presisie vereis word.
Ander verwerkingsmetodes, soos gevlamde, lietsjie-gepoleerde en longan-gepoleerde afwerkings, word hoofsaaklik vir dekoratiewe en verfraaiingsdoeleindes gebruik en is nie geskik vir granietplate wat hoë presisie vereis nie.
Tydens die bewerkingsproses moet die presisie van die bewerkingstoerusting en prosesparameters, soos slypspoed, slypdruk en slyptyd, streng beheer word om te verseker dat die oppervlakkwaliteit aan die vereistes voldoen.
4. Naverwerkings- en inspeksievereistes
Skoonmaak en Droging: Na bewerking moet die granietplaat deeglik skoongemaak en gedroog word om oppervlakvuil en vog te verwyder, waardeur enige impak op meetnauwkeurigheid en prestasie voorkom word.
Beskermende Behandeling: Om die weerbestandheid en lewensduur van die granietplaat te verbeter, moet dit met 'n beskermende behandeling behandel word. Algemeen gebruikte beskermende middels sluit in oplosmiddelgebaseerde en watergebaseerde beskermende vloeistowwe. Beskermende behandeling moet op 'n skoon en droë oppervlak en in streng ooreenstemming met die produkinstruksies uitgevoer word.
Inspeksie en Aanvaarding: Na bewerking moet die granietplaat 'n deeglike inspeksie en aanvaarding ondergaan. Inspeksie dek sleutelaanwysers soos dimensionele akkuraatheid, platheid en oppervlakruheid. Aanvaarding moet streng voldoen aan relevante standaarde en vereistes, en verseker dat die plaat se kwaliteit aan die ontwerp- en beoogde gebruiksvereistes voldoen.
Kortliks behels die vereistes vir die verwerking van granietplaatoppervlakke verskeie aspekte, insluitend basiese vereistes, verwerkingsakkuraatheidsvereistes, verwerkingsmetodes en prosesvereistes, en daaropvolgende verwerkings- en inspeksievereistes. Hierdie vereistes vorm saam die kwaliteitsbepalingstelsel vir die verwerking van granietplaatoppervlakke, wat die werkverrigting en stabiliteit daarvan in akkurate meting en posisionering bepaal.
Plasingstyd: 12 September 2025