Graniet is 'n tipe stollingsgesteente wat ontgin word vir sy uiterste sterkte, digtheid, duursaamheid en weerstand teen korrosie. Maar graniet is ook baie veelsydig – dit is nie net vir vierkante en reghoeke nie! Trouens, ons werk met selfvertroue gereeld met granietkomponente wat in vorms, hoeke en kurwes van alle variasies vervaardig is – met uitstekende resultate.
Deur ons moderne verwerking kan gesnyde oppervlaktes besonder plat wees. Hierdie eienskappe maak graniet die ideale materiaal om masjienbasisse en metrologiekomponente van persoonlike grootte en ontwerp te skep. Graniet is:
■ masjineerbaar
■ presies plat wanneer gesny en afgewerk
■ roesbestand
■ duursaam
■ langdurig
Granietkomponente is ook maklik om skoon te maak. Wanneer jy persoonlike ontwerpe skep, maak seker dat jy graniet kies vir sy uitstekende voordele.

STANDAARDE / HOË SLYTASIE-TOEPASSINGS
Die graniet wat deur ZHHIMG vir ons standaard oppervlakplaatprodukte gebruik word, het 'n hoë kwartsinhoud, wat groter weerstand teen slytasie en skade bied. Ons Superior Black-kleure het lae waterabsorpsietempo's, wat die moontlikheid dat jou presisiemeters roes terwyl dit op die plate vassit, verminder. Die kleure van graniet wat deur ZHHIMG aangebied word, lei tot minder glans, wat minder oogspanning beteken vir individue wat die plate gebruik. Ons het ons graniettipes gekies met inagneming van termiese uitbreiding in 'n poging om hierdie aspek minimaal te hou.

AANGEPASTE TOEPASSINGS
Wanneer jou toepassing 'n plaat met persoonlike vorms, skroefdraadinsette, gleuwe of ander bewerking vereis, sal jy 'n materiaal soos Black Jinan Black wil kies. Hierdie natuurlike materiaal bied superieure styfheid, uitstekende vibrasiedemping en verbeterde bewerkbaarheid.

Dit is belangrik om daarop te let dat kleur alleen nie 'n aanduiding is van die fisiese eienskappe van die klip nie. Oor die algemeen hou graniet se kleur direk verband met die teenwoordigheid of afwesigheid van minerale, wat moontlik geen invloed het op die eienskappe wat goeie oppervlakplaatmateriaal maak nie. Daar is pienk, grys en swart graniete wat uitstekend is vir oppervlakplate, sowel as swart, grys en pienk graniete wat heeltemal ongeskik is vir presisietoepassings. Die kritieke eienskappe van graniet, soos dit betrekking het op die gebruik daarvan as 'n oppervlakplaatmateriaal, het niks met kleur te doen nie en is soos volg:
■ Styfheid (defleksie onder las - aangedui deur Elastisiteitsmodulus)
■ Hardheid
■ Digtheid
■ Slytvastheid
■ Stabiliteit
■ Porositeit

Ons het baie granietmateriale getoets en vergelyk. Uiteindelik kry ons die resultaat: Jinan swart graniet is die beste materiaal wat ons nog ooit geken het. Indiese swart graniet en Suid-Afrikaanse graniet is soortgelyk aan Jinan swart graniet, maar hul fisiese eienskappe is minderwaardig as dié van Jinan swart graniet. ZHHIMG sal aanhou soek na meer granietmateriaal in die wêreld en hul fisiese eienskappe vergelyk.

Om meer te praat oor die graniet wat reg is vir u projek, kontak ons ​​​​assebliefinfo@zhhimg.com.

Verskillende vervaardigers gebruik verskillende standaarde. Daar is baie standaarde in die wêreld.
DIN-standaard, ASME B89.3.7-2013 of Federale Spesifikasie GGG-P-463c (Graniet-oppervlakplate) en so aan as basis vir hul spesifikasies.

En ons kan graniet-presisie-inspeksieplate vervaardig volgens u vereistes. Kontak ons ​​gerus as u meer inligting oor meer standaarde wil weet.

Platheid kan beskou word as alle punte op die oppervlak wat binne twee parallelle vlakke, die basisvlak en die dakvlak, voorkom. Die meting van die afstand tussen die vlakke is die algehele platheid van die oppervlak. Hierdie platheidmeting het gewoonlik 'n toleransie en kan 'n graadbenaming insluit.

Byvoorbeeld, die platheidstoleransies vir drie standaardgrade word in die federale spesifikasie gedefinieer soos bepaal deur die volgende formule:
■ Laboratoriumgraad AA = (40 + diagonaal kwadraat/25) x .000001" (eensydig)
■ Inspeksiegraad A = Laboratoriumgraad AA x 2
■ Gereedskapkamer Graad B = Laboratorium Graad AA x 4.

Vir standaardgrootte oppervlakplate waarborg ons platheidstoleransies wat die vereistes van hierdie spesifikasie oorskry. Benewens platheid, spreek ASME B89.3.7-2013 en Federale Spesifikasie GGG-P-463c onderwerpe aan soos: herhaalde metingsakkuraatheid, materiaaleienskappe van oppervlakplaatgraniete, oppervlakafwerking, ondersteuningspuntligging, styfheid, aanvaarbare inspeksiemetodes, installering van skroefdraadinsette, ens.

ZHHIMG granietoppervlakplate en granietinspeksieplate voldoen aan of oortref al die vereistes wat in hierdie spesifikasie uiteengesit word. Tans is daar geen definiërende spesifikasie vir graniethoekplate, parallelle of meestervierkante nie.

En jy kan die formules vir ander standaarde vind inLAAI AF.

Eerstens, dit is belangrik om die plaat skoon te hou. Luggedraagde skuurstof is gewoonlik die grootste bron van slytasie op 'n plaat, aangesien dit geneig is om in werkstukke en die kontakoppervlakke van meetinstrumente vas te sit. Tweedens, bedek jou plaat om dit teen stof en skade te beskerm. Die slytasieleeftyd kan verleng word deur die plaat te bedek wanneer dit nie gebruik word nie, deur die plaat periodiek te draai sodat 'n enkele area nie oormatige gebruik ontvang nie, en deur staalkontakblokkies op meetinstrumente met karbiedblokkies te vervang. Vermy ook om kos of koeldrank op die plaat te plaas. Let daarop dat baie koeldranke óf koolsuur óf fosforsuur bevat, wat die sagter minerale kan oplos en klein putjies in die oppervlak kan laat.

Dit hang af van hoe die bord gebruik word. Indien moontlik, beveel ons aan dat die bord aan die begin van die dag (of werkskof) en weer aan die einde skoongemaak word. Indien die bord vuil word, veral met olierige of taai vloeistowwe, moet dit waarskynlik onmiddellik skoongemaak word.

Maak die plaat gereeld skoon met vloeibare of waterlose ZHHIMG-oppervlakplaatskoonmaker. Die keuse van skoonmaakoplossings is belangrik. Indien 'n vlugtige oplosmiddel gebruik word (asetoon, lakverdunner, alkohol, ens.) sal die verdamping die oppervlak afkoel en vervorm. In hierdie geval is dit nodig om die plaat te laat normaliseer voordat dit gebruik word, anders sal meetfoute voorkom.

Die hoeveelheid tyd wat benodig word vir die plaat om te normaliseer, sal wissel na gelang van die grootte van die plaat en die hoeveelheid verkoeling. 'n Uur behoort voldoende te wees vir kleiner borde. Twee uur mag nodig wees vir groter borde. Indien 'n watergebaseerde skoonmaakmiddel gebruik word, sal daar ook 'n mate van verdampingsverkoeling wees.

Die plaat sal ook die water behou, en dit kan roes veroorsaak op metaalonderdele wat in kontak is met die oppervlak. Sommige skoonmaakmiddels sal ook 'n klewerige residu agterlaat nadat hulle droog is, wat lugstof sal aantrek en eintlik slytasie sal verhoog, eerder as om dit te verminder.

Dit hang af van die plaatgebruik en omgewing. Ons beveel aan dat 'n nuwe plaat of presisie-granietbykomstigheid binne een jaar na aankoop 'n volledige herkalibrasie ondergaan. Indien die granietoppervlakplaat swaar gebruik gaan word, kan dit raadsaam wees om hierdie interval tot ses maande te verkort. Maandelikse inspeksie vir herhaalde meetfoute met behulp van 'n elektroniese waterpas of soortgelyke toestel sal enige ontwikkelende slytasiekolle toon en neem slegs 'n paar minute om uit te voer. Nadat die resultate van die eerste herkalibrasie bepaal is, kan die kalibrasie-interval verleng of verkort word soos toegelaat of vereis deur u interne kwaliteitstelsel.

Ons kan diens aanbied om u te help om u granietoppervlakplaat te inspekteer en te kalibreer.

Daar is verskeie moontlike oorsake vir variasies tussen kalibrasies:

• Die oppervlak is voor kalibrasie met 'n warm of koue oplossing gewas, en is nie genoeg tyd gegee om te normaliseer nie.
• Die plaat word nie behoorlik ondersteun nie
• Temperatuurverandering
• Konsepte
• Direkte sonlig of ander stralingshitte op die oppervlak van die plaat. Maak seker dat oorhoofse beligting nie die oppervlak verhit nie.
• Variasies in die vertikale temperatuurgradiënt tussen winter en somer (Indien moontlik, weet die vertikale gradiënttemperatuur ten tyde van die kalibrasie.)
• Plaat nie genoeg tyd gegee om te normaliseer na versending nie
• Onbehoorlike gebruik van inspeksietoerusting of gebruik van nie-gekalibreerde toerusting
• Oppervlakverandering as gevolg van slytasie

Hoeveel soorte gate op presisie graniet?

Gleuwe op Presisie Graniet Komponente

Vir baie fabrieke, inspeksiekamers en laboratoriums word presisie-graniet-oppervlakplate as basis vir akkurate meting gebruik. Omdat elke lineêre meting afhang van 'n akkurate verwysingsoppervlak waaruit finale afmetings geneem word, bied oppervlakplate die beste verwysingsvlak vir werkinspeksie en uitleg voor bewerking. Hulle is ook ideale basisse vir die maak van hoogtemetings en die meet van oppervlaktes. Verder maak 'n hoë mate van platheid, stabiliteit, algehele gehalte en vakmanskap hulle 'n goeie keuse vir die montering van gesofistikeerde meganiese, elektroniese en optiese meetstelsels. Vir enige van hierdie meetprosesse is dit noodsaaklik om oppervlakplate gekalibreer te hou.

Herhaal metings en platheid

Beide platheid en herhaalde metings is van kritieke belang om 'n presisie-oppervlak te verseker. Platheid kan beskou word as alle punte op die oppervlak wat binne twee parallelle vlakke, die basisvlak en die dakvlak, voorkom. Die meting van die afstand tussen die vlakke is die algehele platheid van die oppervlak. Hierdie platheidmeting het gewoonlik 'n toleransie en kan 'n graadbenaming insluit.

Die platheidstoleransies vir drie standaardgrade word in die federale spesifikasie gedefinieer soos bepaal deur die volgende formule:

DIN-standaard, GB-standaard, ASME-standaard, JJS-standaard ... verskillende lande met verskillende standpunte ...

Meer besonderhede oor die standaard.

Benewens platheid, moet herhaalbaarheid verseker word. 'n Herhaalde meting is 'n meting van plaaslike platheidsareas. Dit is 'n meting wat enige plek op die oppervlak van 'n plaat geneem word wat binne die vermelde toleransie sal herhaal. Die beheer van plaaslike area-platheid tot 'n strenger toleransie as algehele platheid waarborg 'n geleidelike verandering in die oppervlak-platheidsprofiel, waardeur plaaslike foute geminimaliseer word.

Om te verseker dat 'n oppervlakplaat aan beide die platheids- en herhalingsmetingspesifikasies voldoen, moet vervaardigers van granietoppervlakplate die Federale Spesifikasie GGG-P-463c as basis vir hul spesifikasies gebruik. Hierdie standaard spreek die akkuraatheid van herhalingsmetings, materiaaleienskappe van oppervlakplaatgraniet, oppervlakafwerking, ondersteuningspuntligging, styfheid, aanvaarbare inspeksiemetodes en installering van skroefdraadinsette aan.

Kontroleer plaat akkuraatheid

Deur 'n paar eenvoudige riglyne te volg, behoort 'n belegging in 'n graniet-oppervlakplaat vir baie jare te hou. Afhangende van die plaatgebruik, die werkswinkelomgewing en die vereiste akkuraatheid, wissel die frekwensie van die kontrolering van die oppervlakplaat se akkuraatheid. 'n Algemene reël is dat 'n nuwe plaat binne een jaar na aankoop 'n volledige herkalibrasie moet ondergaan. Indien die plaat gereeld gebruik word, is dit raadsaam om hierdie interval tot ses maande te verkort.

Voordat 'n oppervlakplaat verder as die spesifikasie vir algehele platheid verslyt het, sal dit verslete of golwende pale toon. Maandelikse inspeksie vir herhaalde meetfoute met behulp van 'n herhaalde lesingsmeter sal slytasiekolle identifiseer. 'n Herhaalde lesingsmeter is 'n hoë-presisie instrument wat plaaslike foute opspoor en op 'n hoë vergroting elektroniese versterker vertoon kan word.

'n Doeltreffende inspeksieprogram behoort gereelde kontroles met 'n outokollimator in te sluit, wat werklike kalibrasie van algehele platheid verskaf, wat na die Nasionale Instituut vir Standaarde en Tegnologie (NIST) herlei kan word. Omvattende kalibrasie deur die vervaardiger of 'n onafhanklike maatskappy is van tyd tot tyd nodig.

Variasies tussen kalibrasies

In sommige gevalle is daar variasies tussen oppervlakplaatkalibrasies. Soms kan faktore soos oppervlakverandering as gevolg van slytasie, verkeerde gebruik van inspeksietoerusting of die gebruik van ongekalibreerde toerusting hierdie variasies verklaar. Die twee mees algemene faktore is egter temperatuur en ondersteuning.

Een van die belangrikste veranderlikes is temperatuur. Byvoorbeeld, die oppervlak is dalk met 'n warm of koue oplossing gewas voor kalibrasie en het nie genoeg tyd gekry om te normaliseer nie. Ander oorsake van temperatuurverandering sluit in koue of warm lug, direkte sonlig, oorhoofse beligting of ander bronne van stralingshitte op die oppervlak van die plaat.

Daar kan ook variasies in die vertikale temperatuurgradiënt tussen winter en somer wees. In sommige gevalle word die plaat nie genoeg tyd gegee om te normaliseer na versending nie. Dit is 'n goeie idee om die vertikale gradiënttemperatuur aan te teken wanneer die kalibrasie uitgevoer word.

Nog 'n algemene oorsaak vir kalibrasievariasie is 'n plaat wat nie behoorlik ondersteun word nie. 'n Oppervlakplaat moet op drie punte ondersteun word, ideaal geleë 20% van die lengte vanaf die punte van die plaat. Twee stutte moet 20% van die breedte vanaf die lang kante geleë wees, en die oorblywende stutte moet gesentreer wees.

Slegs drie punte kan stewig op enigiets anders as 'n presisie-oppervlak rus. As jy probeer om die plaat op meer as drie punte te ondersteun, sal die plaat sy ondersteuning van verskeie kombinasies van drie punte ontvang, wat nie dieselfde drie punte sal wees waarop dit tydens produksie ondersteun is nie. Dit sal foute veroorsaak soos die plaat buig om by die nuwe ondersteuningsreëling aan te pas. Oorweeg die gebruik van staalstaanders met ondersteuningsbalke wat ontwerp is om met die korrekte ondersteuningspunte in lyn te kom. Staanders vir hierdie doel is gewoonlik beskikbaar by die vervaardiger van die oppervlakplaat.

Indien die plaat behoorlik ondersteun word, is presiese nivellering slegs nodig indien 'n toepassing dit spesifiseer. Nivellering is nie nodig om die akkuraatheid van 'n behoorlik ondersteunde plaat te handhaaf nie.

Verleng die plaatlewe

Deur 'n paar riglyne te volg, sal slytasie op 'n granietoppervlakplaat verminder word en uiteindelik die lewensduur daarvan verleng word.

Eerstens is dit belangrik om die plaat skoon te hou. Luggedraagde skuurstof is gewoonlik die grootste bron van slytasie op 'n plaat, aangesien dit geneig is om in werkstukke en die kontakoppervlaktes van meters vas te sit.

Dit is ook belangrik om borde te bedek om dit teen stof en skade te beskerm. Die slytasieleeftyd kan verleng word deur die bord te bedek wanneer dit nie gebruik word nie.

Draai die plaat gereeld sodat 'n enkele area nie oormatige gebruik kry nie. Dit word ook aanbeveel om staalkontakblokkies op meetinstrumente met karbiedblokkies te vervang.

Vermy om kos of koeldrank op die bord te sit. Baie koeldranke bevat koolsuur of fosforsuur, wat die sagter minerale kan oplos en klein putjies in die oppervlak kan laat.

Waar om terug te val

Wanneer 'n graniet-oppervlakplaat herbehandel moet word, oorweeg of hierdie diens op die perseel of by die kalibrasiefasiliteit uitgevoer moet word. Dit is altyd verkieslik om die plaat by die fabriek of 'n toegewyde fasiliteit te laat herbehandel. Indien die plaat egter nie te erg verslyt is nie, gewoonlik binne 0.001 duim van die vereiste toleransie, kan dit op die perseel herbehandel word. Indien 'n plaat tot die punt verslyt is waar dit meer as 0.001 duim buite die toleransie is, of as dit erg gekeul of gekerf is, moet dit na die fabriek gestuur word vir slyp voordat dit herbehandel word.

'n Kalibrasiefasiliteit het die toerusting en fabrieksinstelling wat die optimale toestande bied vir behoorlike plaatkalibrasie en herbewerking indien nodig.

Groot sorg moet uitgeoefen word met die keuse van 'n kalibrasie- en heroppervlaktegnikus op die perseel. Vra vir akkreditasie en verifieer dat die toerusting wat die tegnikus sal gebruik, 'n naspeurbare kalibrasie het. Ervaring is ook 'n belangrike faktor, aangesien dit baie jare neem om te leer hoe om presisie-graniet korrek te lep.

Kritieke metings begin met 'n presisie-graniet-oppervlakplaat as 'n basislyn. Deur 'n betroubare verwysing te verseker deur 'n behoorlik gekalibreerde oppervlakplaat te gebruik, het vervaardigers een van die noodsaaklike gereedskap vir betroubare metings en beter kwaliteit onderdele.Q

Kontrolelys vir Kalibrasievariasies

1. Die oppervlak is voor kalibrasie met 'n warm of koue oplossing gewas en is nie genoeg tyd gegee om te normaliseer nie.

2. Die plaat word nie behoorlik ondersteun nie.

3. Temperatuurverandering.

4. Konsepte.

5. Direkte sonlig of ander stralingshitte op die oppervlak van die plaat. Maak seker dat oorhoofse beligting nie die oppervlak verhit nie.

6. Variasies in die vertikale temperatuurgradiënt tussen winter en somer. Indien moontlik, weet die vertikale gradiënttemperatuur ten tyde van die kalibrasie.

7. Plaat kry nie genoeg tyd om te normaliseer na versending nie.

8. Onbehoorlike gebruik van inspeksietoerusting of gebruik van nie-gekalibreerde toerusting.

9. Oppervlakverandering as gevolg van slytasie.

Tegnologie Wenke

• Omdat elke lineêre meting afhang van 'n akkurate verwysingsoppervlak waaruit finale afmetings geneem word, bied oppervlakplate die beste verwysingsvlak vir werkinspeksie en uitleg voor bewerking.
• Deur die plaaslike area-platheid tot 'n strenger toleransie as die algehele platheid te beheer, word 'n geleidelike verandering in die oppervlak-platheidprofiel gewaarborg, wat plaaslike foute tot die minimum beperk.
• 'n Doeltreffende inspeksieprogram behoort gereelde kontroles met 'n outokollimator in te sluit, wat werklike kalibrasie van algehele platheid verskaf wat na die Nasionale Inspeksie-owerheid herlei kan word.

Onder die mineraaldeeltjies waaruit graniet bestaan, is meer as 90% veldspaat en kwarts, waarvan veldspaat die meeste is. Die veldspaat is dikwels wit, grys en vleisrooi, en die kwarts is meestal kleurloos of gryswit, wat die basiese kleur van die graniet vorm. Veldspaat en kwarts is harde minerale, en dit is moeilik om met 'n staalmes te beweeg. Wat die donker kolle in die graniet betref, hoofsaaklik swart mika, is daar ook 'n paar ander minerale. Alhoewel biotiet relatief sag is, is die vermoë om stres te weerstaan ​​nie swak nie, en terselfdertyd het hulle 'n klein hoeveelheid in graniet, dikwels minder as 10%. Dit is die materiaaltoestand waarin graniet besonder sterk is.

Nog 'n rede waarom graniet sterk is, is dat die mineraaldeeltjies styf aan mekaar gebind en in mekaar ingebed is. Die porieë maak dikwels minder as 1% van die totale volume van die rots uit. Dit gee die graniet die vermoë om sterk druk te weerstaan ​​en word nie maklik deur vog binnegedring nie.

Granietkomponente word van klip gemaak sonder roes-, suur- en alkali-weerstand, goeie slytasieweerstand en lang lewensduur, geen spesiale onderhoud nie. Graniet-presisiekomponente word meestal in die gereedskap van die masjineriebedryf gebruik. Daarom word hulle graniet-presisiekomponente of granietkomponente genoem. Die eienskappe van graniet-presisiekomponente is basies dieselfde as dié van granietplatforms. Inleiding tot gereedskap en meting van graniet-presisiekomponente: Presisiebewerking en mikrobewerkingstegnologie is belangrike ontwikkelingsrigtings van die masjinerievervaardigingsbedryf, en hulle het 'n belangrike aanwyser geword om 'n hoëtegnologie-vlak te meet. Die ontwikkeling van voorpunttegnologie en die verdedigingsbedryf is onafskeidbaar van presisiebewerking en mikrobewerkingstegnologie. Granietkomponente kan glad in die meting geskuif word, sonder stagnasie. Werkoppervlakmeting, algemene skrape beïnvloed nie die akkuraatheid van die meting nie. Granietkomponente moet ontwerp en vervaardig word volgens die vereistes van die vraagkant.

Toepassingsveld:

Soos ons almal weet, kies al hoe meer masjiene en toerusting presisie-granietkomponente.

Granietkomponente word gebruik vir dinamiese beweging, lineêre motors, CMM, CNC, lasermasjiene...

welkom om ons te kontak vir meer inligting.

Granietmeetinstrumente en granietmeganiese komponente word van hoë kwaliteit Jinan Black-graniet gemaak. As gevolg van hul hoë presisie, lang duursaamheid, goeie stabiliteit en korrosieweerstand, word hulle al hoe meer gebruik in produkinspeksie van die moderne nywerheid en wetenskaplike gebiede soos meganiese lugvaart en wetenskaplike navorsing.

Voordele

----Twee keer so hard soos gietyster;

----Minimale veranderinge in dimensie is te wyte aan temperatuurveranderinge;

----Vry van wringing, so daar is geen onderbreking van werk nie;

----Vry van brame of uitsteeksels as gevolg van die fyn korrelstruktuur en onbeduidende kleefkrag, wat die hoë mate van platheid oor 'n lang lewensduur verseker en geen skade aan ander onderdele of instrumente veroorsaak nie;

---- Probleemvrye werking vir gebruik met magnetiese materiale;

----Lang lewensduur en roesvry, wat lei tot lae onderhoudskoste.

Die presisie-graniet-oppervlakplate word met presisie tot 'n hoë standaard van platheid oorvleuel om akkuraatheid te behaal en word as basis gebruik vir die montering van gesofistikeerde meganiese, elektroniese en optiese meetstelsels.

Van die unieke kenmerke van die granietoppervlakplaat:

Eenvormigheid in Hardheid;

Akkurate onderladingstoestande;

Vibrasie-absorberend;

Maklik om skoon te maak;

Wikkelbestand;

Lae porositeit;

Nie-skuurend;

Nie-magneties

Voordele van granietoppervlakplaat

Eerstens, na 'n lang tydperk van natuurlike veroudering, verdwyn die rots se struktuur eenvormig, die koëffisiënt is minimaal, en die interne spanning verdwyn heeltemal, en die vervorming is nie hoog nie, dus is die presisie hoog.

Tweedens, daar sal geen skrape wees nie, nie onder konstante temperatuurtoestande nie, by kamertemperatuur kan ook die akkuraatheid van temperatuurmeting gehandhaaf word.

Derdens, nie magnetisering nie, meting kan gladde beweging wees, geen krakende gevoel nie, nie beïnvloed deur vog nie, die vliegtuig is vas.

Vier, die styfheid is goed, die hardheid is hoog, die skuurweerstand is sterk.

Vyf, nie bang vir suur, alkaliese vloeistoferosie nie, sal nie roes nie, hoef nie olie te verf nie, nie maklik om klewerig mikrostof te maak nie, onderhoud, maklik om te onderhou, lang dienslewe.

Waarom 'n granietbasis kies in plaas van 'n gietystermasjienbed?

1. Granietmasjienbasis kan hoër presisie handhaaf as gietystermasjienbasis. Gietystermasjienbasis word maklik beïnvloed deur temperatuur en humiditeit, maar granietmasjienbasis nie;

2. Met dieselfde grootte granietmasjienbasis en gietysterbasis, is die granietmasjienbasis meer koste-effektief as gietyster;

3. Spesiale granietmasjienbasis is makliker om af te werk as gietystermasjienbasis.

Granietoppervlakplate is sleutelinstrumente in inspeksielaboratoriums regoor die land. Die gekalibreerde, uiters plat oppervlak van 'n oppervlakplaat stel inspekteurs in staat om dit as 'n basislyn vir onderdeelinspeksies en instrumentkalibrasie te gebruik. Sonder die stabiliteit wat oppervlakplate bied, sou baie van die streng toleransie-onderdele in verskeie tegnologiese en mediese velde baie moeiliker, indien nie onmoontlik nie, wees om korrek te vervaardig. Natuurlik, om 'n granietoppervlakblok te gebruik om ander materiale en gereedskap te kalibreer en te inspekteer, moet die akkuraatheid van die graniet self beoordeel word. Gebruikers kan 'n granietoppervlakplaat kalibreer om die akkuraatheid daarvan te verseker.

Maak die granietoppervlakplaat skoon voor kalibrasie. Gooi 'n klein hoeveelheid oppervlakplaatskoonmaker op 'n skoon, sagte lap en vee die oppervlak van die graniet af. Droog die skoonmaker onmiddellik van die oppervlakplaat af met 'n droë lap. Moenie toelaat dat die skoonmaakvloeistof lugdroog word nie.

Plaas 'n herhalingsmeetmeter in die middel van die granietoppervlakplaat.

Nul die herhalingsmeetmeter op die oppervlak van die granietplaat.

Beweeg die meter stadig oor die oppervlak van die graniet. Hou die meter se aanwyser dop en teken die pieke van enige hoogtevariasies aan terwyl jy die instrument oor die plaat beweeg.

Vergelyk die platheidsvariasie oor die oppervlak van die plaat met die toleransies vir jou oppervlakplaat, wat wissel na gelang van die grootte van die plaat en die platheidsgraad van die graniet. Raadpleeg die federale spesifikasie GGG-P-463c (sien Hulpbronne) om te bepaal of jou plaat aan die platheidsvereistes vir sy grootte en graad voldoen. Die variasie tussen die hoogste punt op die plaat en die laagste punt op die plaat is die platheidsmeting daarvan.

Kontroleer dat die grootste dieptevariasies op die oppervlak van die plaat binne die herhaalbaarheidspesifikasies vir 'n plaat van daardie grootte en graad val. Raadpleeg die federale spesifikasie GGG-P-463c (sien Hulpbronne) om te bepaal of jou plaat aan die herhaalbaarheidsvereistes vir sy grootte voldoen. Verwerp die oppervlakplaat as selfs 'n enkele punt nie aan die herhaalbaarheidsvereistes voldoen nie.

Hou op om 'n graniet-oppervlakplaat te gebruik wat nie aan federale vereistes voldoen nie. Stuur die plaat terug na die vervaardiger of na 'n graniet-oppervlakmaatskappy om die blok weer te laat poleer om aan spesifikasies te voldoen.

Fooitjie

Voer formele kalibrasies ten minste een keer per jaar uit, hoewel granietoppervlakplate wat swaar gebruik word, meer gereeld gekalibreer moet word.

Formele, opneembare kalibrasie in vervaardigings- of inspeksieomgewings word dikwels deur gehalteversekering of 'n eksterne kalibrasiediensverskaffer uitgevoer, hoewel enigiemand 'n herhaalde meetmeter kan gebruik om 'n oppervlakplaat informeel te kontroleer voor gebruik.

Die vroeë geskiedenis van granietoppervlakplate

Voor die Tweede Wêreldoorlog het vervaardigers staaloppervlakplate gebruik vir die dimensionele inspeksie van onderdele. Tydens die Tweede Wêreldoorlog het die behoefte aan staal dramaties toegeneem, en baie staaloppervlakplate is gesmelt. 'n Vervanging was nodig, en graniet het die materiaal van keuse geword vanweë sy superieure metrologiese eienskappe.

Verskeie voordele van graniet bo staal het duidelik geword. Graniet is harder, maar meer bros en onderhewig aan afskilfering. Jy kan graniet tot 'n baie groter platheid en vinniger as staal oorvleuel. Graniet het ook die gewenste eienskap van 'n laer termiese uitsetting in vergelyking met staal. Verder, as 'n staalplaat herstelwerk nodig gehad het, moes dit met die hand geskraap word deur vakmanne wat ook hul vaardighede in masjiengereedskapherbou toegepas het.

Terloops, sommige staaloppervlakplate word vandag nog gebruik.

Metrologiese Eienskappe van Granietplate

Graniet is 'n stollingsgesteente wat deur vulkaniese uitbarstings gevorm word. Ter vergelyking is marmer gemetamorfoseerde kalksteen. Vir metrologiese gebruik moet die gekose graniet voldoen aan spesifieke vereistes wat uiteengesit word in Federale Spesifikasie GGG-P-463c, van nou af genoem Fed Spesifikasies, en spesifiek, Deel 3.1 3.1 Onder die Fed Spesifikasies moet graniet 'n fyn tot mediumkorrelrige tekstuur hê.

Graniet is 'n harde materiaal, maar die hardheid daarvan wissel om verskeie redes. 'n Ervare granietplaattegnikus kan die hardheid skat volgens die kleur, wat 'n aanduiding is van die kwartsinhoud. Graniethardheid is 'n eienskap wat gedeeltelik gedefinieer word deur die hoeveelheid kwartsinhoud en die gebrek aan mika. Die rooi en pienk graniete is geneig om die hardste te wees, die grys is medium hardheid, en die swartes is die sagste.

Young se Elastisiteitsmodulus word gebruik om die buigsaamheid of aanduiding van die hardheid van die klip uit te druk. Pienk graniet het gemiddeld 3-5 punte op die skaal, grys 5-7 punte en swart 7-10 punte. Hoe kleiner die getal, hoe harder is die graniet geneig om te wees. Hoe groter die getal, hoe sagter en meer buigsaam is die graniet. Dit is belangrik om die hardheid van graniet te ken wanneer jy 'n dikte kies wat benodig word vir toleransiegrade en die gewig van onderdele en meters wat daarop geplaas word.

In die ou dae toe daar regte masjiniste was, bekend aan hul trigonometriese boekies in hul hempsakke, is swart graniet as "Die Beste" beskou. Die Beste is gedefinieer as die tipe wat die meeste weerstand teen slytasie bied of harder is. Een nadeel is dat die harder graniete geneig is om makliker te splinter of te deuk. Masjiniste was so oortuig dat swart graniet die beste was dat sommige vervaardigers van pienk graniet dit swart geverf het.

Ek het persoonlik 'n plaat gesien wat van 'n vurkhyser afgelaai is toe dit uit die berging verwyder is. Die plaat het die vloer getref en in twee geskeur, wat die ware pienk kleur onthul het. Wees versigtig as jy van plan is om swart graniet uit China te koop. Ons beveel aan dat jy jou geld op 'n ander manier mors. 'n Granietplaat kan in hardheid wissel. 'n Streep kwarts kan baie harder wees as die res van die oppervlakplaat. 'n Laag swart gabbro kan 'n area baie sagter maak. 'n Goed opgeleide, ervare oppervlakplaat hersteltegnikus weet hoe om hierdie sagte areas te hanteer.

Oppervlakplaatgrade

Daar is vier grade oppervlakplate. Laboratoriumgraad AA en A, Kamerinspeksiegraad B, en die vierde is Werkswinkelgraad. Graad AA en A is die platste met platheidstoleransies beter as 0.00001 duim vir 'n Graad AA-plaat. Werkswinkelgrade is die minste plat en soos die naam aandui, is hulle bedoel vir gebruik in gereedskapskamers. Terwyl Graad AA, Graad A en Graad B bedoel is vir gebruik in 'n inspeksie- of gehaltebeheerlaboratorium.

PRoper-toetsing vir oppervlakplaatkalibrasie

Ek het nog altyd vir my kliënte gesê dat ek enige 10-jarige uit my kerk kan trek en hulle binne net 'n paar dae kan leer hoe om 'n bord te toets. Dit is nie moeilik nie. Dit vereis wel 'n tegniek om die taak vinnig uit te voer, tegnieke wat 'n mens deur tyd en baie herhaling leer. Ek moet jou inlig, en ek kan nie genoeg beklemtoon nie, Fed Spec GGG-P-463c IS NIE 'n kalibrasieprosedure nie! Meer daaroor later.

Kalibrasie van algehele platheid (gemiddelde ruit) en herhaalbaarheidstoetse (gelokaliseerde slytasie) is 'n moet volgens die Fed-spesifikasies. Die enigste uitsondering hierop is met klein plate waar herhaalbaarheid slegs vereis word.

Ook, en net so krities soos die ander toetse, is die toets vir termiese gradiënte. (Sien Delta T hieronder)

Figuur 1

Platheidstoetsing het 4 goedgekeurde metodes. Elektroniese waterpas, outokollimasie, laser en 'n toestel bekend as 'n vlaklokaliseerder. Ons gebruik slegs elektroniese waterpas omdat dit die akkuraatste en vinnigste metode is om verskeie redes.

Lasers en outokollimators gebruik 'n baie reguit ligstraal as verwysing. 'n Mens maak 'n reguitheidsmeting van 'n granietoppervlakplaat deur die variasie in afstand tussen die oppervlakplaat en die ligstraal te vergelyk. Deur 'n reguit ligstraal te neem en dit op 'n reflektorteiken te tref terwyl die reflektorteiken teen die oppervlakplaat af beweeg word, is die afstand tussen die uitgestraalde straal en die terugkaatsstraal 'n reguitheidsmeting.

Hier is die probleem met hierdie metode. Die teiken en die bron word beïnvloed deur vibrasie, omgewingstemperatuur, 'n teiken wat nie plat of gekrap is nie, kontaminasie in die lug en lugbeweging (strome). Al hierdie dra by tot bykomende foutkomponente. Verder is die bydrae van operateurfoute van kontroles met 'n outokollimator groter.

'n Ervare outokollimatorgebruiker kan baie akkurate metings maak, maar ondervind steeds probleme met die konsekwentheid van die lesings, veral oor langer afstande, aangesien die weerkaatsings geneig is om wyer te word of effens vaag te word. Ook veroorsaak 'n minder as perfek plat teiken en 'n lang dag se loer deur die lens bykomende foute.

’n Vlaklokeerder is net simpel. Hierdie toestel gebruik ’n ietwat reguit (in vergelyking met ’n uiters reguit gekollimeerde of laserligstraal) as verwysing. Nie net gebruik die meganiese toestel ’n aanwyser wat normaalweg slegs ’n 20 u-duim-resolusie het nie, maar die onreguitheid van die staaf en verskillende materiale dra aansienlik by tot meetfoute. Na ons mening, alhoewel die metode aanvaarbaar is, sal geen bekwame laboratorium ooit ’n vlaklokeerder as ’n finale inspeksie-instrument gebruik nie.

Elektroniese waterpas gebruik swaartekrag as hul verwysing. Differensiële elektroniese waterpas word nie deur vibrasie beïnvloed nie. Hulle het 'n resolusie so laag as 0,1 boogsekonde en metings is vinnig, akkuraat en daar is baie min bydrae van foute van 'n ervare operateur. Nóg vlaklokaliseerders nóg outokollimators verskaf rekenaargegenereerde topografiese (Figuur 1) of isometriese grafieke (Figuur 2) van die oppervlak.

Figuur 2

'n Behoorlike vlakheid van die oppervlaktoets

'n Behoorlike vlakheidstoets van die oppervlak is so 'n belangrike deel van hierdie referaat dat ek dit aan die begin moes geplaas het. Soos vroeër genoem, is Fed Spes. GGG-p-463c NIE 'n kalibrasiemetode nie. Dit dien as 'n riglyn vir baie aspekte van metrologiegraadgraniet waarvan die beoogde koper enige Federale Regeringsagentskap is, en dit sluit die metodes van toetsing en toleransies of grade in. Indien 'n kontrakteur beweer dat hulle by Fed Spesifikasies gehou het, moet die vlakheidswaarde volgens die Moody-metode bepaal word.

Moody was 'n kêrel van ver terug in die 50's wat 'n wiskundige metode ontwerp het om algehele platheid te bepaal en rekening te hou met die oriëntasie van getoetste lyne, of hulle naby genoeg in dieselfde vlak is. Niks het verander nie. Allied Signal het probeer om die wiskundige metode te verbeter, maar het tot die gevolgtrekking gekom dat die verskille so klein was dat dit nie die moeite werd was nie.

As 'n oppervlakplaatkontrakteur elektroniese waterpas of lasers gebruik, gebruik hy 'n rekenaar om hom met die berekeninge te help. Sonder rekenaarhulp moet die tegnikus wat outokollimasie gebruik, die lesings met die hand bereken. In werklikheid doen hulle dit nie. Dit neem te lank en kan eerlikwaar te uitdagend wees. In 'n platheidstoets met behulp van die Moody-metode, toets die tegnikus agt lyne in 'n Union Jack-konfigurasie vir reguitheid.

Die Moody-metode

Die Moody-metode is 'n wiskundige manier om te bepaal of die agt lyne op dieselfde vlak is. Andersins het jy net 8 reguit lyne wat dalk op of naby dieselfde vlak is of nie. Verder, 'n kontrakteur wat beweer dat hy aan Fed-spesifikasies voldoen en outokollimasie gebruik, hymoetgenereer agt bladsye data. Een bladsy vir elke lyn wat nagegaan word om sy toetsing, herstelwerk of albei te bewys. Andersins het die kontrakteur geen idee wat die werklike platheidswaarde is nie.

Ek is seker as jy een van diegene is wat jou plate deur 'n kontrakteur laat kalibreer met behulp van outokollimasie, het jy nog nooit daardie bladsye gesien nie! Figuur 3 is 'n voorbeeld vannet eenbladsy van agt nodig om die algehele platheid te bereken. Een aanduiding van daardie onkunde en kwaadwilligheid is as jou verslag mooi afgeronde getalle het. Byvoorbeeld, 200, 400, 650, ens. 'n Behoorlik berekende waarde is 'n reële getal. Byvoorbeeld 325.4 u In. Wanneer die kontrakteur die Moody-metode van berekeninge gebruik, en die tegnikus die waardes handmatig bereken, behoort jy agt bladsye van berekeninge en 'n isometriese plot te ontvang. Die isometriese plot toon die wisselende hoogtes langs die verskillende lyne en hoeveel afstand die gekose snypunte skei.

Figuur 3(Dit neem agt bladsye soos hierdie om platheid handmatig te bereken. Maak seker dat jy vra hoekom jy dit nie kry as jou kontrakteur outokollimasie gebruik nie!)

Figuur 4

Dimensionele Meettegnici gebruik differensiële vlakke (Figuur 4) as voorkeurtoestelle om die klein veranderinge in hoekigheid van meetstasie tot stasie te meet. Die vlakke het 'n resolusie van tot 0,1 boogsekondes (5 u duim met behulp van 'n 4″ slee), is uiters stabiel, word nie beïnvloed deur vibrasie, gemete afstande, lugstrome, operateurmoegheid, lugbesoedeling of enige van die probleme wat inherent is aan ander toestelle nie. Voeg rekenaarbystand by, en die taak word relatief vinnig, wat topografiese en isometriese grafieke genereer wat die verifikasie en bowenal die herstel bewys.

'n Behoorlike Herhaalbaarheidstoets

Herhaalde lesing of herhaalbaarheid is die belangrikste toets. Die toerusting wat ons gebruik om die herhaalbaarheidstoets uit te voer, is 'n herhaalde lesingstoestel, 'n LVDT en 'n versterker wat nodig is vir hoë-resolusie lesings. Ons stel die LVDT-versterker op 'n minimum resolusie van 10 u duim of 5 u duim vir hoë-akkuraatheid plate.

Die gebruik van 'n meganiese aanwyser met 'n resolusie van slegs 20 u duim is waardeloos as jy probeer om te toets vir 'n herhaalbaarheidsvereiste van 35 u duim. Aanwysers het 'n onsekerheid van 40 u duim! Die herhaalde lesingopstelling boots 'n hoogtemeter/onderdeelkonfigurasie na.

Herhaalbaarheid IS NIE dieselfde as algehele platheid (gemiddelde vlak) nie. Ek hou daarvan om herhaalbaarheid in graniet te beskou as 'n konsekwente radiusmeting.

Figuur 5

As jy die herhaalbaarheid van 'n ronde bal toets, dan het jy gedemonstreer dat die bal se radius nie verander het nie. (Die ideale profiel van 'n behoorlik herstelde plaat het 'n konvekse gekroonde vorm.) Dit is egter duidelik dat die bal nie plat is nie. Wel, soort van. Op 'n uiters kort afstand is dit plat. Aangesien die meerderheid van inspeksiewerk 'n hoogtemeter baie naby aan die onderdeel behels, word herhaalbaarheid die belangrikste eienskap van 'n granietplaat. Dit is belangriker as die algehele platheid, tensy 'n gebruiker die reguitheid van 'n lang onderdeel nagaan.

Maak seker dat jou kontrakteur 'n herhaalde lesingstoets uitvoer. 'n Plaat kan 'n herhaalde lesing hê wat aansienlik buite die toleransie is, maar steeds 'n platheidstoets slaag! Verbasend genoeg kan 'n laboratorium akkreditasie kry in toetse wat nie 'n herhaalde lesingstoets insluit nie. 'n Laboratorium wat nie kan herstel nie of nie baie goed is met herstel nie, verkies om slegs platheidstoetse uit te voer. Platheid verander selde tensy jy die plaat skuif.

Herhaalde leestoetsing is die maklikste om te toets, maar die moeilikste om te bereik tydens oorlapping. Maak seker dat jou kontrakteur herhaalbaarheid kan herstel sonder om die oppervlak te "vervaag" of golwe in die oppervlak te laat.

Delta T-toets

Hierdie toets behels die meting van die WERKLIKE temperatuur van die klip aan sy boonste en onderste oppervlak en die berekening van die verskil, Delta T, vir verslagdoening op die sertifikaat.

Dit is belangrik om te weet dat die gemiddelde termiese uitbreidingskoëffisiënt in graniet 3.5 uIn/Duim/graad is. Omgewingstemperature en humiditeit se effek op 'n granietplaat is weglaatbaar. 'n Oppervlakplaat kan egter buite toleransie gaan of soms verbeter, selfs al is dit in 'n Delta T van 0.3 – 0.5 grade F. Dit is nodig om te weet of die Delta T binne 0.12 grade F is van waar die differensiaal van die laaste kalibrasie is.

Dit is ook belangrik om te weet dat 'n plaat se werkoppervlak na hitte migreer. As die boonste temperatuur warmer is as die onderkant, styg die boonste oppervlak. As die onderkant warmer is, wat skaars is, sink die boonste oppervlak. Dit is nie genoeg vir 'n kwaliteitsbestuurder of tegnikus om te weet dat die plaat plat en herhaalbaar is ten tyde van kalibrasie of herstel nie, maar wat die Delta T was ten tyde van die finale kalibrasietoetsing. In kritieke situasies kan 'n gebruiker, deur die Delta T self te meet, bepaal of 'n plaat buite toleransie gegaan het, uitsluitlik as gevolg van Delta T-variasies. Gelukkig neem graniet baie ure of selfs dae om by 'n omgewing aan te pas. Klein skommelinge in omgewingstemperatuur gedurende die dag sal dit nie beïnvloed nie. Om hierdie redes rapporteer ons nie omgewingskalibrasietemperatuur of humiditeit nie, want die effekte is weglaatbaar.

Granietplaat Slytasie

Alhoewel graniet harder is as staalplate, ontwikkel graniet steeds lae kolle op die oppervlak. Herhalende beweging van onderdele en meters op die oppervlakplaat is die grootste bron van slytasie, veral as dieselfde area voortdurend in gebruik is. Vuil en slytstof wat op 'n plaat se oppervlak bly, versnel die slytasieproses soos dit tussen onderdele of meters en die granietoppervlak kom. Wanneer onderdele en meters oor die oppervlak beweeg word, is skuurstof gewoonlik die oorsaak van bykomende slytasie. Ek beveel sterk aan dat daar voortdurende skoonmaak gedoen word om slytasie te verminder. Ons het slytasie op plate gesien wat veroorsaak word deur daaglikse UPS-pakkie-aflewerings wat bo-op plate geplaas word! Daardie gelokaliseerde areas van slytasie beïnvloed die kalibrasie-herhaalbaarheidstoetslesings. Vermy slytasie deur gereeld skoon te maak.

Skoonmaak van granietplate

Om die bord skoon te hou, gebruik 'n kleefdoek om gruis te verwyder. Druk net baie liggies, sodat jy nie gomreste agterlaat nie. 'n Goed gebruikte kleefdoek doen 'n uitstekende werk om slypstof tussen skoonmaakwerk op te tel. Moenie op dieselfde plek werk nie. Beweeg jou opstelling rondom die bord en versprei die slytasie. Dit is OK om alkohol te gebruik om 'n bord skoon te maak, maar wees bewus daarvan dat dit die oppervlak tydelik sal afkoel. Water met 'n klein hoeveelheid seep is uitstekend. Die kommersieel beskikbare skoonmaakmiddels soos Starrett se skoonmaakmiddel is ook uitstekend om te gebruik, maar maak seker dat jy al die seepreste van die oppervlak af kry.

Granietplaat Herstel

Dit behoort nou al duidelik te wees hoe belangrik dit is om seker te maak dat jou oppervlakplaatkontrakteur 'n bekwame kalibrasie uitvoer. Die "Clearing House"-tipe laboratoriums wat "Doen alles met een oproep"-programme aanbied, het selde 'n tegnikus wat herstelwerk kan doen. Selfs al bied hulle herstelwerk aan, het hulle nie altyd 'n tegnikus wat die nodige ervaring het wanneer die oppervlakplaat aansienlik buite toleransie is nie.

Indien u meegedeel word dat 'n plaat nie herstelbaar is nie as gevolg van uiterste slytasie, skakel ons. Heel waarskynlik kan ons die herstelwerk doen.

Ons tegnici werk 'n een tot een en 'n half jaar lange vakleerlingskap onder 'n Meester Oppervlakplaattegnikus. Ons definieer 'n Meester Oppervlakplaattegnikus as iemand wat hul vakleerlingskap voltooi het en meer as tien bykomende jaar ondervinding in Oppervlakplaatkalibrasie en -herstel het. Ons by Dimensional Gauge het drie Meestertegnici in diens met meer as 60 jaar gesamentlike ondervinding. Een van ons Meestertegnici is te alle tye beskikbaar vir ondersteuning en leiding wanneer moeilike situasies ontstaan. Al ons tegnici het ondervinding in oppervlakplaatkalibrasies van alle groottes, van klein tot baie groot, wisselende omgewingstoestande, verskillende industrieë en in groot slytasieprobleme.

Fed-spesifikasies het 'n spesifieke afwerkingsvereiste van 16 tot 64 Gemiddelde Rekenkundige Ruheid (AA). Ons verkies 'n afwerking in die reeks van 30-35 AA. Daar is net genoeg ruheid om te verseker dat onderdele en meters glad beweeg en nie aan die oppervlakplaat vassit of wring nie.

Wanneer ons herstelwerk doen, inspekteer ons die plaat vir behoorlike montering en gelykheid. Ons gebruik 'n droë oorlappingsmetode, maar in gevalle van uiterste slytasie wat aansienlike granietverwydering vereis, oorlapp ons dit nat. Ons tegnici maak skoon agter hulself, hulle is deeglik, vinnig en presies. Dit is belangrik, want die koste van granietplaatdiens sluit jou stilstandtyd en verlore produksie in. 'n Bekwame herstelwerk is van kardinale belang, en jy moet nooit 'n kontrakteur kies op grond van prys of gerief nie. Sommige kalibrasiewerk vereis hoogs opgeleide individue. Ons het dit.

Finale Kalibrasieverslae

Vir elke oppervlakplaatherstel en -kalibrasie verskaf ons gedetailleerde professionele verslae. Ons verslae bevat 'n beduidende hoeveelheid beide kritieke en relevante inligting. Fed Spes. vereis die meeste van die inligting wat ons verskaf het. Met die uitsondering van dié wat in ander kwaliteitsstandaarde soos ISO/IEC-17025 vervat is, is die minimum Fed Spes. vir verslae:

1. Grootte in voet (X' x X')

1. Kleur
2. Styl (Verwys na geen klemlyste of twee of vier lyste)
3. Geskatte Elastisiteitsmodulus
4. Gemiddelde vlaktoleransie (bepaal deur graad/grootte)
5. Herhaalde lesingstoleransie (Bepaal deur diagonale lengte in duim)
6. Gemiddelde vlak soos gevind
7. Gemiddelde vlak as links
8. Herhaal lesing soos gevind
9. Herhaal lees soos links
10. Delta T (Temperatuurverskil tussen boonste en onderste oppervlaktes)

Indien die tegnikus oorlappings- of herstelwerk aan die oppervlakplaat moet uitvoer, word die kalibrasiesertifikaat vergesel van 'n topografiese of isometriese plot om 'n geldige herstelwerk te bewys.

'n Woord oor ISO/IEC-17025-akkreditasies en die laboratoriums wat hulle het

Net omdat 'n laboratorium akkreditasie in oppervlakplaatkalibrasie het, beteken dit nie noodwendig dat hulle weet wat hulle doen, wat nog te sê dat hulle dit korrek doen nie! Dit impliseer ook nie noodwendig dat die laboratorium kan herstel nie. Die akkrediteringsliggame maak nie die onderskeid tussen verifikasie of kalibrasie (herstel) nie.Aen ek weet van een, miskien2akkrediteringsliggame wat salLdasAlint om my hond as ek hulle genoeg geld betaal het! Dis 'n hartseer feit. Ek het al gesien hoe laboratoriums akkreditasie kry deur slegs een van die drie toetse wat vereis word, uit te voer. Boonop het ek gesien hoe laboratoriums akkreditasie kry met onrealistiese onsekerhede en geakkrediteer word sonder enige bewys of demonstrasie van hoe hulle die waardes bereken het. Dis alles ongelukkig.

Opsomming

Jy kan nie die rol van presisie-granietplate onderskat nie. Die plat verwysing wat granietplate bied, is die fondament waarop jy alle ander metings maak.

Jy kan die modernste, akkuraatste en veelsydigste meetinstrumente gebruik. Akkurate metings is egter moeilik om vas te stel as die verwysingsoppervlak nie plat is nie. Eenkeer het 'n voornemende kliënt vir my gesê: "Wel, dit is net rots!" My antwoord was: "Goed, jy is reg, en jy kan beslis nie regverdig dat kundiges inkom om jou oppervlakplate te onderhou nie."

Prys is nooit 'n goeie rede om oppervlakplaatkontrakteurs te kies nie. Kopers, rekenmeesters en 'n ontstellende aantal gehalte-ingenieurs verstaan ​​nie altyd dat die hersertifisering van granietplate nie soos die hersertifisering van 'n mikrometer, skuifpasser of 'n DMM is nie.

Sommige instrumente vereis kundigheid, nie 'n lae prys nie. Nadat ons dit gesê het, is ons tariewe baie redelik. Veral omdat ons vertroue het dat ons die werk korrek uitvoer. Ons gaan ver bo ISO-17025 en Federale Spesifikasies se vereistes in toegevoegde waarde.

Presisie-granietbasis kan masjiengereedskapprestasies verbeter

Vereistes in meganiese ingenieurswese in die algemeen en in masjiengereedskapkonstruksie in die besonder neem voortdurend toe. Die bereiking van maksimum presisie en werkverrigtingswaardes sonder om koste te verhoog, is konstante uitdagings om mededingend te wees. Die masjiengereedskapbed is hier 'n deurslaggewende faktor. Daarom maak al hoe meer masjiengereedskapvervaardigers staat op graniet. As gevolg van sy fisiese parameters bied dit duidelike voordele wat nie met staal of polimeerbeton bereik kan word nie.

Graniet is 'n sogenaamde vulkaniese diepgesteente en het 'n baie digte en homogene struktuur met 'n uiters lae uitsettingskoëffisiënt, lae termiese geleidingsvermoë en hoë vibrasiedemping.

Hieronder sal u ontdek waarom die algemene opvatting dat graniet hoofsaaklik slegs geskik is as masjienbasis vir hoë-end koördinaatmeetmasjiene lankal verouderd is en waarom hierdie natuurlike materiaal as 'n masjiengereedskapbasis 'n baie voordelige alternatief vir staal of gietyster is, selfs vir hoë-presisie masjiengereedskap.

Ons kan granietkomponente vir dinamiese beweging vervaardig, granietkomponente vir lineêre motors, granietkomponente vir ndt, granietkomponente vir x-straal, granietkomponente vir cmm, granietkomponente vir cnc, granietpresisie vir laser, granietkomponente vir lugvaart, granietkomponente vir presisieverhoë...

Hoë toegevoegde waarde sonder bykomende koste
Die toenemende gebruik van graniet in meganiese ingenieurswese is nie soseer te wyte aan die massiewe styging in die prys van staal nie. Dit is eerder omdat die toegevoegde waarde vir die masjiengereedskap wat met 'n masjienbed van graniet verkry word, teen baie min of geen ekstra koste moontlik is. Dit word bewys deur kostevergelykings van bekende masjiengereedskapvervaardigers in Duitsland en Europa.

Die aansienlike wins in termodinamiese stabiliteit, vibrasiedemping en langtermyn-presisie wat deur graniet moontlik gemaak word, kan nie met 'n gietyster- of staalbed bereik word nie, of slegs teen relatief hoë koste. Termiese foute kan byvoorbeeld tot 75% van die totale fout van 'n masjien uitmaak, met kompensasie wat dikwels deur sagteware probeer word – met matige sukses. As gevolg van sy lae termiese geleidingsvermoë, is graniet die beter fondament vir langtermyn-presisie.

Met 'n toleransie van 1 μm voldoen graniet maklik aan die vlakheidsvereistes volgens DIN 876 vir die akkuraatheidsgraad 00. Met 'n waarde van 6 op die hardheidsskaal 1 tot 10 is dit uiters hard, en met sy spesifieke gewig van 2.8g/cm³ bereik dit amper die waarde van aluminium. Dit lei ook tot bykomende voordele soos hoër voerspoed, hoër asversnellings en 'n verlenging van die gereedskapslewe vir snymasjiengereedskap. Dus skuif die verandering van 'n gietbed na 'n granietmasjienbed die betrokke masjiengereedskap na die hoëklas in terme van presisie en werkverrigting – sonder ekstra koste.

Graniet se Verbeterde Ekologiese Voetspoor
In teenstelling met materiale soos staal of gietyster, hoef natuurlike klip nie met baie energie en bymiddels vervaardig te word nie. Slegs relatief klein hoeveelhede energie word benodig vir steengroewe en oppervlakbehandeling. Dit lei tot 'n superieure ekologiese voetspoor, wat selfs aan die einde van 'n masjien se leeftyd dié van staal as materiaal oortref. Die granietbed kan die basis vir 'n nuwe masjien wees of vir heeltemal ander doeleindes gebruik word, soos versnippering vir padkonstruksie.

Daar is ook geen tekort aan hulpbronne vir graniet nie. Dit is 'n diep rots wat gevorm word uit magma binne die aardkors. Dit het vir miljoene jare "volwasse" geword en is in baie groot hoeveelhede as 'n natuurlike hulpbron op byna alle kontinente beskikbaar, insluitend die hele Europa.

Gevolgtrekking: Die talle aantoonbare voordele van graniet in vergelyking met staal of gietyster regverdig die toenemende bereidwilligheid van meganiese ingenieurs om hierdie natuurlike materiaal as 'n fondament vir hoë-presisie, hoëprestasie-masjiengereedskap te gebruik. Gedetailleerde inligting oor graniet-eienskappe, wat voordelig is vir masjiengereedskap en meganiese ingenieurswese, kan in hierdie verdere artikel gevind word.

'n Herhaalde meting is 'n meting van plaaslike platheidsareas. Die Herhaalde Meting-spesifikasie bepaal dat 'n meting wat enige plek op die oppervlak van 'n plaat geneem word, binne die vermelde toleransie sal herhaal. Deur die plaaslike platheidsgraad strenger as die algehele platheidsgraad te beheer, word 'n geleidelike verandering in die oppervlakvlakheidsprofiel gewaarborg, waardeur plaaslike foute tot die minimum beperk word.

Die meeste vervaardigers, insluitend ingevoerde handelsmerke, hou by die Federale Spesifikasie van algehele platheidstoleransies, maar baie kyk die herhaalde metings oor die hoof. Baie van die lae-waarde of begrotingsplate wat vandag op die mark beskikbaar is, waarborg nie herhaalde metings nie. 'n Vervaardiger wat nie herhaalde metings waarborg nie, produseer NIE plate wat voldoen aan die vereistes van ASME B89.3.7-2013 of Federale Spesifikasie GGG-P-463c, of DIN 876, GB, JJS... nie.

Beide is krities om 'n presisie-oppervlak vir akkurate metings te verseker. Platheidspesifikasie alleen is nie voldoende om meet akkuraatheid te waarborg nie. Neem as voorbeeld 'n 36 X 48 Inspeksie Graad A oppervlakplaat, wat SLEGS aan die platheidspesifikasie van .000300" voldoen. As die stuk wat gekontroleer word verskeie pieke oorbrug, en die meetinstrument wat gebruik word, op 'n lae plek is, kan die meetfout die volle toleransie in een area wees, 000300"! Dit kan eintlik baie hoër wees as die meetinstrument op die helling van 'n helling rus.

Foute van .000600"-.000800" is moontlik, afhangende van die erns van die helling en die armlengte van die meetinstrument wat gebruik word. As hierdie plaat 'n Herhaalde Meting-spesifikasie van .000050"FIR gehad het, sou die meetfout minder as .000050" wees, ongeag waar die meting op die plaat geneem word. Nog 'n probleem, wat gewoonlik ontstaan ​​wanneer 'n onopgeleide tegnikus probeer om 'n plaat op die perseel te heroppervlak, is die gebruik van Herhaalde Metings alleen om 'n plaat te sertifiseer.

Die instrumente wat gebruik word om herhaalbaarheid te verifieer, is NIE ontwerp om algehele platheid te kontroleer nie. Wanneer hulle op nul gestel word op 'n perfek geboë oppervlak, sal hulle aanhou om nul te lees, of daardie oppervlak nou perfek plat of perfek konkaaf of konveks 1/2" is! Hulle verifieer bloot die eenvormigheid van die oppervlak, nie die platheid nie. Slegs 'n plaat wat aan beide die platheidspesifikasie EN die herhalingsmetingspesifikasie voldoen, voldoen werklik aan die vereistes van ASME B89.3.7-2013 of Federale Spesifikasie GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Ja, maar hulle kan slegs gewaarborg word vir 'n spesifieke vertikale temperatuurgradiënt. Die effekte van termiese uitsetting op die plaat kan maklik 'n verandering in akkuraatheid veroorsaak wat groter is as die toleransie as daar 'n verandering in die gradiënt is. In sommige gevalle, as die toleransie streng genoeg is, kan die hitte wat deur oorhoofse beligting geabsorbeer word, genoeg van 'n gradiëntverandering oor etlike ure veroorsaak.

Graniet het 'n termiese uitsettingskoëffisiënt van ongeveer .0000035 duim per duim per 1°F. As voorbeeld: 'n Oppervlakplaat van 36" x 48" x 8" het 'n akkuraatheid van .000075" (1/2 van Graad AA) teen 'n gradiënt van 0°F, die bo- en onderkant is dieselfde temperatuur. As die bokant van die plaat opwarm tot die punt waar dit 1°F warmer is as die onderkant, sal die akkuraatheid verander na .000275" konveks! Daarom moet die bestelling van 'n plaat met 'n toleransie stywer as Laboratorium Graad AA slegs oorweeg word indien daar voldoende klimaatbeheer is.

'n Oppervlakplaat moet op 3 punte ondersteun word, ideaal 20% van die lengte vanaf die punte van die plaat geleë. Twee stutte moet 20% van die breedte vanaf die lang kante geleë wees, en die oorblywende stutte moet gesentreer wees. Slegs 3 punte kan stewig op enigiets anders as 'n presisie-oppervlak rus.

Die plaat moet tydens produksie op hierdie punte ondersteun word, en dit moet slegs op hierdie drie punte ondersteun word terwyl dit in gebruik is. As jy probeer om die plaat op meer as drie punte te ondersteun, sal die plaat sy ondersteuning van verskeie kombinasies van drie punte ontvang, wat nie dieselfde 3 punte sal wees waarop dit tydens produksie ondersteun is nie. Dit sal foute veroorsaak soos die plaat buig om by die nuwe ondersteuningsreëling aan te pas. Alle zhhimg-staalstaanders het ondersteuningsbalke wat ontwerp is om met die korrekte ondersteuningspunte in lyn te kom.

Indien die plaat behoorlik ondersteun word, is presiese nivellering slegs nodig indien u toepassing dit vereis. Nivellering is nie nodig om die akkuraatheid van 'n behoorlik ondersteunde plaat te handhaaf nie.

Waarom Graniet Kies virMasjienbasisseenMetrologie-komponente?

Die antwoord is 'ja' vir byna elke toepassing. Die voordele van graniet sluit in: Geen roes of korrosie nie, byna immuun teen kromtrekking, geen kompenserende bult wanneer dit gekerf word nie, langer slytasie, gladder werking, groter presisie, feitlik nie-magneties, lae termiese uitsettingskoëffisiënt en lae onderhoudskoste.

Graniet is 'n tipe stollingsgesteente wat ontgin word vir sy uiterste sterkte, digtheid, duursaamheid en weerstand teen korrosie. Maar graniet is ook baie veelsydig – dit is nie net vir vierkante en reghoeke nie! Trouens, Starrett Tru-Stone werk met selfvertroue gereeld met granietkomponente wat in vorms, hoeke en kurwes van alle variasies vervaardig is – met uitstekende resultate.

Deur ons moderne verwerking kan gesnyde oppervlaktes besonder plat wees. Hierdie eienskappe maak graniet die ideale materiaal om masjienbasisse en metrologiekomponente van persoonlike grootte en ontwerp te skep. Graniet is:

masjineerbaar
presies plat wanneer gesny en afgewerk
roesbestand
duursaam
langdurig
Granietkomponente is ook maklik om skoon te maak. Wanneer jy persoonlike ontwerpe skep, maak seker dat jy graniet kies vir sy uitstekende voordele.

STANDAARDE/ HOË SLYTASIE TOEPASSINGS
Die graniet wat deur ZhongHui vir ons standaard oppervlakplaatprodukte gebruik word, het 'n hoë kwartsinhoud, wat groter weerstand teen slytasie en skade bied. Ons Superior Swart en Kristalpienk kleure het lae waterabsorpsietempo's, wat die moontlikheid dat jou presisiemeters roes terwyl hulle op die plate vassit, verminder. Die kleure van graniet wat deur ZhongHui aangebied word, lei tot minder glans, wat minder oogspanning beteken vir individue wat die plate gebruik. Ons het ons graniettipes gekies met inagneming van termiese uitbreiding in 'n poging om hierdie aspek minimaal te hou.

AANGEPASTE TOEPASSINGS
Wanneer jou toepassing 'n plaat met persoonlike vorms, skroefdraadinsette, gleuwe of ander bewerking benodig, sal jy 'n materiaal soos Swart Diabase wil kies. Hierdie natuurlike materiaal bied superieure styfheid, uitstekende vibrasiedemping en verbeterde bewerkbaarheid.

Ja, mits hulle nie te erg verslyt is nie. Ons fabrieksinstelling en toerusting bied die optimale toestande vir behoorlike plaatkalibrasie en herbewerking indien nodig. Oor die algemeen, as 'n plaat binne 0,001" van die vereiste toleransie is, kan dit op die perseel heroppervlak word. As 'n plaat so verslyt is dat dit meer as 0,001" buite toleransie is, of as dit erg gekerf of gekerf is, moet dit na die fabriek gestuur word vir slyp voordat dit herbewerk word.

Groot sorg moet uitgeoefen word met die keuse van 'n kalibrasie- en heroppervlaktegnikus op die perseel. Ons moedig u aan om versigtig te wees met die keuse van u kalibrasiediens. Vra vir akkreditasie en verifieer dat die toerusting wat die tegnikus sal gebruik, 'n naspeurbare kalibrasie van die Nasionale Inspeksie-instelling het. Dit neem baie jare om te leer hoe om presisie-graniet behoorlik te lep.

ZhongHui bied vinnige omkeertyd op kalibrasies wat in ons fabriek uitgevoer word. Stuur u plate in vir kalibrasie indien moontlik. U kwaliteit en reputasie hang af van die akkuraatheid van u meetinstrumente, insluitend oppervlakplate!

Ons swart oppervlakplate het 'n aansienlik hoër digtheid en is tot drie keer so styf. Daarom hoef 'n plaat wat van die swart gemaak is nie so dik soos 'n granietplaat van dieselfde grootte te wees om gelyke of groter weerstand teen defleksie te hê nie. Verminderde dikte beteken minder gewig en laer verskepingskoste.

Pasop vir ander wat swart graniet van laer gehalte in dieselfde dikte gebruik. Soos hierbo genoem, wissel die eienskappe van graniet, soos hout of metaal, volgens materiaal en kleur, en is nie 'n akkurate voorspeller van styfheid, hardheid of slytasieweerstand nie. Trouens, baie soorte swart graniet en diabas is baie sag en nie geskik vir oppervlakplaattoepassings nie.

Nee. Die gespesialiseerde toerusting en opleiding wat nodig is om hierdie items te herwerk, vereis dat hulle na die fabriek terugbesorg word vir kalibrasie en herbewerking.

Ja. Keramiek en graniet het soortgelyke eienskappe, en die metodes wat gebruik word om graniet te kalibreer en te oorlê, kan ook met keramiekitems gebruik word. Keramiek is moeiliker om oor te lê as graniet, wat lei tot 'n hoër koste.

Ja, mits die insetsels onder die oppervlak versink is. Indien staalinsetsels gelyk met, of bo die oppervlakvlak is, moet hulle puntsgewys na onder geslyp word voordat die plaat oorlappend gemaak kan word. Indien nodig, kan ons daardie diens lewer.

Ja. Staalinsetsels met die verlangde draad (Engels of metriek) kan met epoksie in die plaat op die verlangde plekke gebind word. ZhongHui gebruik CNC-masjiene om die strengste insetselplekke binne +/- 0.005" te verskaf. Vir minder kritieke insetsels is ons liggingstoleransie vir geskroefde insetsels ±.060". Ander opsies sluit in staal T-stawe en swaelstertgleuwe wat direk in die graniet gemasjineer word.

Insetsels wat behoorlik gebind is met hoësterkte-epoksie en goeie vakmanskap, sal baie torsie- en skuifkrag weerstaan. In 'n onlangse toets, met 3/8"-16-skroefdraadinsetsels, het 'n onafhanklike toetslaboratorium die krag gemeet wat nodig is om 'n epoksie-gebonde insetsel van 'n oppervlakplaat te trek. Tien plate is getoets. Uit hierdie tien het die graniet in nege gevalle eerste gebreek. Die gemiddelde las by die punt van mislukking was 10 020 pond vir grys graniet en 12 310 pond vir swart. In die enkele geval waar 'n insetsel van die plaat losgetrek is, was die las by die punt van mislukking 12 990 pond! As 'n werkstuk 'n brug oor die insetsel vorm en uiterste wringkrag toegepas word, is dit moontlik om genoeg krag te genereer om die graniet te breek. Gedeeltelik om hierdie rede gee ZhongHui riglyne vir die maksimum veilige wringkrag wat op die epoksie-gebonde insetsels toegepas kan word: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Ja, maar slegs by ons fabriek. By ons aanleg kan ons byna enige plaat tot 'soos-nuut' toestand herstel, gewoonlik vir minder as die helfte van die koste om dit te vervang. Beskadigde rande kan kosmeties geplak word, diep groewe, kerwe en putte kan uitgeslyp word, en die aangehegte stutte kan vervang word. Daarbenewens kan ons u plaat wysig om sy veelsydigheid te verhoog deur soliede of geskroefde staalinsetsels by te voeg en gleuwe of klamplippe te sny, volgens u spesifikasies.

Waarom Graniet Kies?
Graniet is 'n tipe stollingsgesteente wat miljoene jare gelede in die Aarde gevorm is. Die samestelling van stollingsgesteente bevat baie minerale soos kwarts wat uiters hard en slytasiebestand is. Benewens hardheid en slytasiebestandheid het graniet ongeveer die helfte van die uitbreidingskoëffisiënt as gietyster. Aangesien die volumetriese gewig daarvan ongeveer een derde van dié van gietyster is, is graniet makliker om te maneuvreer.

Vir masjienbasisse en metrologiekomponente is swart graniet die kleur wat die meeste gebruik word. Swart graniet het 'n hoër persentasie kwarts as ander kleure en is dus die mees slytende.

Graniet is koste-effektief, en gesnyde oppervlaktes kan besonder plat wees. Dit kan nie net met die hand gelek word om uiterste akkuraatheid te behaal nie, maar herkondisionering kan ook uitgevoer word sonder om die plaat of tafel van die perseel af te skuif. Dit is geheel en al 'n handlek-operasie en kos oor die algemeen baie minder as die herkondisionering van 'n gietyster-alternatief.

Hierdie eienskappe maak graniet die ideale materiaal om masjienbasisse en metrologiekomponente van persoonlike grootte en ontwerp te skep, soos diegraniet oppervlakplaat.

ZhongHui vervaardig pasgemaakte granietprodukte wat geskep is om spesifieke metingsvereistes te ondersteun. Hierdie pasgemaakte items wissel vanreguit rande todriehoekige vierkanteAs gevolg van die veelsydige aard van graniet, diekomponentekan in enige vereiste grootte vervaardig word; hulle is duursaam en duursaam.

Voordele van granietoppervlakplate
Die belangrikheid van meting op 'n gelyke oppervlak is in die 1800's deur die Britse uitvinder Henry Maudsley vasgestel. As 'n masjiengereedskap-innoveerder het hy bepaal dat konsekwente produksie van onderdele 'n soliede oppervlak vir betroubare metings vereis.

Die industriële rewolusie het 'n vraag na meetoppervlakke geskep, daarom het die ingenieursmaatskappy Crown Windley vervaardigingsstandaarde geskep. Die standaarde vir oppervlakplate is die eerste keer in 1904 deur Crown met behulp van metaal vasgestel. Namate die vraag na en koste van metaal toegeneem het, is alternatiewe materiale vir die meetoppervlak ondersoek.

In Amerika het monumentskepper Wallace Herman vasgestel dat swart graniet 'n uitstekende alternatief vir metaal vir oppervlakplaatmateriaal was. Aangesien graniet nie-magneties is en nie roes nie, het dit gou die voorkeur-meetoppervlak geword.

'n Graniet-oppervlakplaat is 'n noodsaaklike belegging vir laboratoriums en toetsfasiliteite. 'n Graniet-oppervlakplaat van 600 x 600 mm kan op 'n ondersteuningsstaander gemonteer word. Die staanders bied 'n werkhoogte van 34” (0.86 m) met vyf verstelbare punte vir nivellering.

Vir betroubare en konsekwente meetresultate is 'n granietoppervlakplaat noodsaaklik. Aangesien die oppervlak 'n gladde en stabiele vlak is, maak dit dit moontlik om instrumente versigtig te manipuleer.

Die belangrikste voordele van granietoppervlakplate is:

• Nie-reflektief
• Bestand teen chemikalieë en korrosie
• Lae uitsettingskoëffisiënt in vergelyking met karretjie-yster, dus minder beïnvloed deur temperatuurverandering
• Natuurlik styf en duursaam
• Die vlak van die oppervlak word nie beïnvloed as dit gekrap word nie
• Sal nie roes nie
• Nie-magneties
• Maklik om skoon te maak en te onderhou
• Kalibrasie en heroppervlak kan op die perseel gedoen word
• Geskik vir die boor van geskroefde ondersteuningsinsetsels
• Hoë vibrasiedemping

Vir baie winkels, inspeksiekamers en laboratoriums word presisie-graniet-oppervlakplate as basis vir akkurate meting gebruik. Omdat elke lineêre meting afhang van 'n akkurate verwysingsoppervlak waaruit finale afmetings geneem word, bied oppervlakplate die beste verwysingsvlak vir werkinspeksie en uitleg voor bewerking. Hulle is ook ideale basisse vir die maak van hoogtemetings en die meet van oppervlaktes. Verder maak 'n hoë mate van platheid, stabiliteit, algehele gehalte en vakmanskap hulle 'n goeie keuse vir die montering van gesofistikeerde meganiese, elektroniese en optiese meetstelsels. Vir enige van hierdie meetprosesse is dit noodsaaklik om oppervlakplate gekalibreer te hou.

Herhaal metings en platheid
Beide platheid en herhaalde metings is van kritieke belang om 'n presisie-oppervlak te verseker. Platheid kan beskou word as alle punte op die oppervlak wat binne twee parallelle vlakke, die basisvlak en die dakvlak, voorkom. Die meting van die afstand tussen die vlakke is die algehele platheid van die oppervlak. Hierdie platheidmeting het gewoonlik 'n toleransie en kan 'n graadbenaming insluit.

Die platheidstoleransies vir drie standaardgrade word in die federale spesifikasie gedefinieer soos bepaal deur die volgende formule:
Laboratoriumgraad AA = (40 + diagonaal² / 25) x 0.000001 duim (eensydig)
Inspeksiegraad A = Laboratoriumgraad AA x 2
Gereedskapkamer Graad B = Laboratorium Graad AA x 4

Benewens platheid, moet herhaalbaarheid verseker word. 'n Herhaalde meting is 'n meting van plaaslike platheidsareas. Dit is 'n meting wat enige plek op die oppervlak van 'n plaat geneem word wat binne die vermelde toleransie sal herhaal. Die beheer van plaaslike area-platheid tot 'n strenger toleransie as algehele platheid waarborg 'n geleidelike verandering in die oppervlak-platheidsprofiel, waardeur plaaslike foute geminimaliseer word.

Om te verseker dat 'n oppervlakplaat aan beide die platheids- en herhalingsmetingspesifikasies voldoen, moet vervaardigers van granietoppervlakplate die Federale Spesifikasie GGG-P-463c as basis vir hul spesifikasies gebruik. Hierdie standaard spreek die akkuraatheid van herhalingsmetings, materiaaleienskappe van oppervlakplaatgraniete, oppervlakafwerking, ondersteuningspuntligging, styfheid, aanvaarbare inspeksiemetodes en installering van skroefdraadinsette aan.

Voordat 'n oppervlakplaat verder as die spesifikasie vir algehele platheid verslyt het, sal dit verslete of golwende pale toon. Maandelikse inspeksie vir herhaalde meetfoute met behulp van 'n herhaalde lesingsmeter sal slytasiekolle identifiseer. 'n Herhaalde lesingsmeter is 'n hoë-presisie instrument wat plaaslike foute opspoor en op 'n hoë vergroting elektroniese versterker vertoon kan word.

Kontroleer plaat akkuraatheid
Deur 'n paar eenvoudige riglyne te volg, behoort 'n belegging in 'n graniet-oppervlakplaat vir baie jare te hou. Afhangende van die plaatgebruik, die werkswinkelomgewing en die vereiste akkuraatheid, wissel die frekwensie van die kontrolering van die oppervlakplaat se akkuraatheid. 'n Algemene reël is dat 'n nuwe plaat binne een jaar na aankoop 'n volledige herkalibrasie moet ondergaan. Indien die plaat gereeld gebruik word, is dit raadsaam om hierdie interval tot ses maande te verkort.

Voordat 'n oppervlakplaat verder as die spesifikasie vir algehele platheid verslyt het, sal dit verslete of golwende pale toon. Maandelikse inspeksie vir herhaalde meetfoute met behulp van 'n herhaalde lesingsmeter sal slytasiekolle identifiseer. 'n Herhaalde lesingsmeter is 'n hoë-presisie instrument wat plaaslike foute opspoor en op 'n hoë vergroting elektroniese versterker vertoon kan word.

'n Doeltreffende inspeksieprogram behoort gereelde kontroles met 'n outokollimator in te sluit, wat werklike kalibrasie van algehele platheid verskaf, wat na die Nasionale Instituut vir Standaarde en Tegnologie (NIST) herlei kan word. Omvattende kalibrasie deur die vervaardiger of 'n onafhanklike maatskappy is van tyd tot tyd nodig.

Variasies tussen kalibrasies
In sommige gevalle is daar variasies tussen oppervlakplaatkalibrasies. Soms kan faktore soos oppervlakverandering as gevolg van slytasie, verkeerde gebruik van inspeksietoerusting of die gebruik van ongekalibreerde toerusting hierdie variasies verklaar. Die twee mees algemene faktore is egter temperatuur en ondersteuning.

Een van die belangrikste veranderlikes is temperatuur. Byvoorbeeld, die oppervlak is dalk met 'n warm of koue oplossing gewas voor kalibrasie en het nie genoeg tyd gekry om te normaliseer nie. Ander oorsake van temperatuurverandering sluit in koue of warm lug, direkte sonlig, oorhoofse beligting of ander bronne van stralingshitte op die oppervlak van die plaat.

Daar kan ook variasies in die vertikale temperatuurgradiënt tussen winter en somer wees. In sommige gevalle word die plaat nie genoeg tyd gegee om te normaliseer na versending nie. Dit is 'n goeie idee om die vertikale gradiënttemperatuur aan te teken wanneer die kalibrasie uitgevoer word.

Nog 'n algemene oorsaak vir kalibrasievariasie is 'n plaat wat nie behoorlik ondersteun word nie. 'n Oppervlakplaat moet op drie punte ondersteun word, ideaal geleë 20% van die lengte vanaf die punte van die plaat. Twee stutte moet 20% van die breedte vanaf die lang kante geleë wees, en die oorblywende stutte moet gesentreer wees.

Slegs drie punte kan stewig op enigiets anders as 'n presisie-oppervlak rus. As jy probeer om die plaat op meer as drie punte te ondersteun, sal die plaat sy ondersteuning van verskeie kombinasies van drie punte ontvang, wat nie dieselfde drie punte sal wees waarop dit tydens produksie ondersteun is nie. Dit sal foute veroorsaak soos die plaat buig om by die nuwe ondersteuningsreëling aan te pas. Oorweeg die gebruik van staalstaanders met ondersteuningsbalke wat ontwerp is om met die korrekte ondersteuningspunte in lyn te kom. Staanders vir hierdie doel is gewoonlik beskikbaar by die vervaardiger van die oppervlakplaat.

Indien die plaat behoorlik ondersteun word, is presiese nivellering slegs nodig indien 'n toepassing dit spesifiseer. Nivellering is nie nodig om die akkuraatheid van 'n behoorlik ondersteunde plaat te handhaaf nie.

Dit is belangrik om die plaat skoon te hou. Luggedraagde skuurstof is gewoonlik die grootste bron van slytasie op 'n plaat, aangesien dit geneig is om in werkstukke en die kontakoppervlaktes van meters vas te sit. Bedek plate om hulle teen stof en skade te beskerm. Die slytasieleeftyd kan verleng word deur die plaat te bedek wanneer dit nie gebruik word nie.

Verleng die plaatlewe
Deur 'n paar riglyne te volg, sal slytasie op 'n granietoppervlakplaat verminder word en uiteindelik die lewensduur daarvan verleng word.

Eerstens is dit belangrik om die plaat skoon te hou. Luggedraagde skuurstof is gewoonlik die grootste bron van slytasie op 'n plaat, aangesien dit geneig is om in werkstukke en die kontakoppervlaktes van meters vas te sit.

Dit is ook belangrik om borde te bedek om dit teen stof en skade te beskerm. Die slytasieleeftyd kan verleng word deur die bord te bedek wanneer dit nie gebruik word nie.

Draai die plaat gereeld sodat 'n enkele area nie oormatige gebruik kry nie. Dit word ook aanbeveel om staalkontakblokkies op meetinstrumente met karbiedblokkies te vervang.

Vermy om kos of koeldrank op die bord te sit. Baie koeldranke bevat koolsuur of fosforsuur, wat die sagter minerale kan oplos en klein putjies in die oppervlak kan laat.

Waar om terug te val
Wanneer 'n graniet-oppervlakplaat herbehandel moet word, oorweeg of hierdie diens op die perseel of by die kalibrasiefasiliteit uitgevoer moet word. Dit is altyd verkieslik om die plaat by die fabriek of 'n toegewyde fasiliteit te laat herbehandel. Indien die plaat egter nie te erg verslyt is nie, gewoonlik binne 0.001 duim van die vereiste toleransie, kan dit op die perseel herbehandel word. Indien 'n plaat tot die punt verslyt is waar dit meer as 0.001 duim buite die toleransie is, of as dit erg gekeul of gekerf is, moet dit na die fabriek gestuur word vir slyp voordat dit herbehandel word.

'n Kalibrasiefasiliteit het die toerusting en fabrieksinstelling wat die optimale toestande bied vir behoorlike plaatkalibrasie en herbewerking indien nodig.

Groot sorg moet uitgeoefen word met die keuse van 'n kalibrasie- en heroppervlaktegnikus op die perseel. Vra vir akkreditasie en verifieer dat die toerusting wat die tegnikus sal gebruik, 'n NIST-opspoorbare kalibrasie het. Ervaring is ook 'n belangrike faktor, aangesien dit baie jare neem om te leer hoe om presisie-graniet korrek te lep.

Kritieke metings begin met 'n presisie-graniet-oppervlakplaat as 'n basislyn. Deur 'n betroubare verwysing te verseker deur 'n behoorlik gekalibreerde oppervlakplaat te gebruik, het vervaardigers een van die noodsaaklike gereedskap vir betroubare metings en beter kwaliteit onderdele.

Kontrolelys vir Kalibrasievariasies

1. Die oppervlak is voor kalibrasie met 'n warm of koue oplossing gewas en is nie genoeg tyd gegee om te normaliseer nie.
2. Die plaat word nie behoorlik ondersteun nie.
3. Temperatuurverandering.
4. Konsepte.
5. Direkte sonlig of ander stralingshitte op die oppervlak van die plaat. Maak seker dat oorhoofse beligting nie die oppervlak verhit nie.
6. Variasies in die vertikale temperatuurgradiënt tussen winter en somer. Indien moontlik, weet die vertikale gradiënttemperatuur ten tyde van die kalibrasie.
7. Plaat het nie genoeg tyd gekry om te normaliseer na versending nie.
8. Onbehoorlike gebruik van inspeksietoerusting of gebruik van ongekalibreerde toerusting.
9. Oppervlakverandering as gevolg van slytasie.

Tegnologie Wenke
Omdat elke lineêre meting afhang van 'n akkurate verwysingsoppervlak waaruit finale afmetings geneem word, bied oppervlakplate die beste verwysingsvlak vir werkinspeksie en uitleg voor bewerking.

Deur die plaaslike area-platheid tot 'n strenger toleransie as die algehele platheid te beheer, word 'n geleidelike verandering in die oppervlak-platheidprofiel gewaarborg, wat plaaslike foute tot die minimum beperk.