Epoksiegraniet, ook bekend as sintetiese graniet, is 'n mengsel van epoksie en graniet wat algemeen as 'n alternatiewe materiaal vir masjiengereedskapbasisse gebruik word. Epoksiegraniet word in plaas van gietyster en staal gebruik vir beter vibrasiedemping, langer gereedskapslewe en laer monteringskoste.
Masjiengereedskapbasis
Masjiengereedskap en ander hoë-presisie masjiene maak staat op hoë styfheid, langtermyn stabiliteit en uitstekende dempingseienskappe van die basismateriaal vir hul statiese en dinamiese werkverrigting. Die mees gebruikte materiale vir hierdie strukture is gietyster, gesweisde staalvervaardigings en natuurlike graniet. As gevolg van die gebrek aan langtermyn stabiliteit en baie swak dempingseienskappe, word staalvervaardigde strukture selde gebruik waar hoë presisie vereis word. Goeie kwaliteit gietyster wat spanningsverlig en gegloei is, sal die struktuur dimensionele stabiliteit gee en kan in komplekse vorms gegiet word, maar benodig 'n duur bewerkingsproses om presisie-oppervlaktes na gieting te vorm.
Goeie kwaliteit natuurlike graniet word al hoe moeiliker om te vind, maar het 'n hoër dempingsvermoë as gietyster. Soos met gietyster, is die bewerking van natuurlike graniet arbeidsintensief en duur.
Presisie-granietgietsels word vervaardig deur granietaggregate (wat vergruis, gewas en gedroog word) met 'n epoksieharsstelsel by kamertemperatuur (d.w.s. koue uithardingsproses) te meng. Kwartsaggregaatvuller kan ook in die samestelling gebruik word. Vibrerende verdigting tydens die gietproses pak die aggregaat styf saam.
Geskroefde insetsels, staalplate en koelmiddelpype kan tydens die gietproses ingegiet word. Om 'n selfs hoër mate van veelsydigheid te bereik, kan lineêre relings, grondskuifbane en motormonterings gerepliseer of ingevoeg word, wat die behoefte aan enige na-gietbewerking uitskakel. Die oppervlakafwerking van die gietstuk is so goed soos die vormoppervlak.
Voordele en nadele
Voordele sluit in:
■ Vibrasiedemping.
■ Buigsaamheid: pasgemaakte lineêre bane, hidrouliese vloeistoftenks, skroefdraadinsetsels, snyvloeistof en leidingpype kan alles in die polimeerbasis geïntegreer word.
■ Die insluiting van insetsels ens. maak voorsiening vir aansienlik verminderde bewerking van die voltooide gietstuk.
■ Monteringstyd word verminder deur verskeie komponente in een gietstuk in te sluit.
■ Benodig nie 'n eenvormige wanddikte nie, wat groter ontwerpbuigsaamheid van jou basis moontlik maak.
■ Chemiese weerstand teen die meeste algemene oplosmiddels, sure, alkalieë en snyvloeistowwe.
■ Benodig nie verf nie.
■Saamgestelde materiaal het 'n digtheid wat ongeveer dieselfde is as aluminium (maar stukke is dikker om ekwivalente sterkte te verkry).
■ Die saamgestelde polimeerbetongietproses gebruik baie minder energie as metaalgietstukke. Polimeergietharse gebruik baie min energie om te produseer, en die gietproses word by kamertemperatuur gedoen.
Epoksie-granietmateriaal het 'n interne dempingsfaktor wat tot tien keer beter is as gietyster, tot drie keer beter as natuurlike graniet, en tot dertig keer beter as staalvervaardigde strukture. Dit word nie deur koelmiddels beïnvloed nie, het uitstekende langtermynstabiliteit, verbeterde termiese stabiliteit, hoë torsie- en dinamiese styfheid, uitstekende geraasabsorpsie en weglaatbare interne spanning.
Nadele sluit in lae sterkte in dun dele (minder as 1 duim (25 mm)), lae treksterkte en lae skokweerstand.
'n Inleiding tot mineraalgietrame
Mineraalgietwerk is een van die mees doeltreffende, moderne konstruksiemateriaal. Vervaardigers van presisiemasjiene was van die pioniers in die gebruik van mineraalgietwerk. Vandag is die gebruik daarvan met betrekking tot CNC-freesmasjiene, boorperse, slypmasjiene en elektriese ontladingsmasjiene aan die toeneem, en die voordele is nie beperk tot hoëspoedmasjiene nie.
Minerale gietwerk, ook bekend as epoksie-granietmateriaal, bestaan uit minerale vulstowwe soos gruis, kwartsand, gletsermeel en bindmiddels. Die materiaal word volgens presiese spesifikasies gemeng en koud in die vorms gegiet. 'n Stewige fondament is die basis vir sukses!
Moderne masjiengereedskap moet vinniger en vinniger loop en meer presisie as ooit tevore bied. Hoë bewegingsnelhede en swaar bewerking veroorsaak egter ongewenste vibrasies van die masjienraam. Hierdie vibrasies sal negatiewe gevolge vir die onderdeeloppervlak hê en die gereedskap se lewensduur verkort. Mineraalgietrame verminder vibrasies vinnig – ongeveer 6 keer vinniger as gietysterrame en 10 keer vinniger as staalrame.
Masjiengereedskap met mineraalgietbeddings, soos freesmasjiene en slypmasjiene, is aansienlik meer akkuraat en behaal 'n beter oppervlakkwaliteit. Boonop word gereedskapslytasie aansienlik verminder en die lewensduur verleng.
'n Saamgestelde mineraal (epoksiegraniet) gietraam bring verskeie voordele:
- Vorming en sterkte: Die mineraalgietproses bied 'n uitsonderlike mate van vryheid met betrekking tot die vorm van die komponente. Die spesifieke eienskappe van die materiaal en van die proses lei tot 'n vergelykend hoë sterkte en 'n aansienlik laer gewig.
- Integrasie van infrastruktuur: Die mineraalgietproses maak die eenvoudige integrasie van die struktuur en bykomende komponente soos geleidingsbane, skroefdraadinsetsels en verbindings vir dienste moontlik tydens die werklike gietproses.
- Die vervaardiging van komplekse masjienstrukture: Wat ondenkbaar sou wees met konvensionele prosesse, word moontlik met mineraalgietwerk: Verskeie komponente kan saamgestel word om komplekse strukture te vorm deur middel van gebonde verbindings.
- Ekonomiese dimensionele akkuraatheid: In baie gevalle word die mineraalgietkomponente tot die finale afmetings gegiet omdat feitlik geen sametrekking tydens verharding plaasvind nie. Hiermee kan verdere duur afwerkingsprosesse uitgeskakel word.
- Presisie: Hoogs akkurate verwysings- of ondersteuningsoppervlaktes word bereik deur verdere slyp-, vorm- of freesoperasies. As gevolg hiervan kan baie masjienkonsepte elegant en doeltreffend geïmplementeer word.
- Goeie termiese stabiliteit: Minerale gietwerk reageer baie stadig op temperatuurveranderinge omdat die termiese geleidingsvermoë aansienlik laer is as dié van metaalmateriale. Om hierdie rede het korttermyn temperatuurveranderinge aansienlik minder invloed op die dimensionele akkuraatheid van die masjiengereedskap. 'n Beter termiese stabiliteit van 'n masjienbed beteken dat die algehele geometrie van die masjien beter gehandhaaf word en gevolglik word geometriese foute geminimaliseer.
- Geen korrosie: Mineraalgietkomponente is bestand teen olies, koelmiddels en ander aggressiewe vloeistowwe.
- Groter vibrasiedemping vir langer gereedskapslewe: ons mineraalgietwerk behaal tot 10 keer beter waardes van vibrasiedemping as staal of gietyster. Danksy hierdie eienskappe word 'n uiters hoë dinamiese stabiliteit van die masjienstruktuur verkry. Die voordele wat dit vir masjiengereedskapbouers en -gebruikers inhou, is duidelik: beter kwaliteit van oppervlakafwerking van die bewerkte of geslypte komponente en langer gereedskapslewe wat lei tot laer gereedskapskoste.
- Omgewing: Die omgewingsimpak tydens vervaardiging word verminder.
Minerale gietraam teenoor gietysterraam
Sien hieronder die voordele van ons nuwe mineraalgietwerk teenoor gietysterraamwerk wat voorheen gebruik is:
| Minerale Gieting (Epoksie Graniet) | Gietyster | |
| Demping | Hoog | Laag |
| Hitteprestasie | Lae hittegeleidingsvermoë en hoë spesifikasie hitte kapasiteit | Hoë hittegeleidingsvermoë en lae spesifikasie hittekapasiteit |
| Ingeboude Onderdele | Onbeperkte ontwerp en Eenstukvorm en naatlose verbinding | Masjinering nodig |
| Korrosieweerstand | Ekstra hoog | Laag |
| Omgewingsgesondheid Vriendelikheid | Lae energieverbruik | Hoë energieverbruik |
Gevolgtrekking
Minerale gietwerk is ideaal vir ons CNC-masjienraamstrukture. Dit bied duidelike tegnologiese, ekonomiese en omgewingsvoordele. Minerale gietwerktegnologie bied uitstekende vibrasiedemping, hoë chemiese weerstand en beduidende termiese voordele (termiese uitbreiding soortgelyk aan dié van staal). Verbindingselemente, kabels, sensor- en meetstelsels kan alles in die samestelling gegiet word.
Wat is die voordele van die mineraalgiet-granietbedbewerkingsentrum?
Minerale gietstukke (mensgemaakte graniet, ook bekend as harsbeton) word al meer as 30 jaar wyd aanvaar in die masjiengereedskapbedryf as 'n strukturele materiaal.
Volgens statistieke gebruik een uit elke 10 masjiengereedskap in Europa mineraalgietstukke as die bed. Die gebruik van onvanpaste ervaring, onvolledige of verkeerde inligting kan egter lei tot agterdog en vooroordeel teen mineraalgietstukke. Daarom is dit nodig om die voor- en nadele van mineraalgietstukke te ontleed en met ander materiale te vergelyk wanneer nuwe toerusting vervaardig word.
Die basis van konstruksiemasjinerie word oor die algemeen verdeel in gietyster, mineraalgietwerk (polimeer en/of reaktiewe harsbeton), staal/gelaste struktuur (voeging/nie-voeging) en natuursteen (soos graniet). Elke materiaal het sy eie eienskappe, en daar is geen perfekte strukturele materiaal nie. Slegs deur die voor- en nadele van die materiaal volgens die spesifieke strukturele vereistes te ondersoek, kan die ideale strukturele materiaal gekies word.
Die twee belangrike funksies van strukturele materiale – waarborg die geometrie, posisie en energie-absorpsie van komponente – stel onderskeidelik prestasievereistes (statiese, dinamiese en termiese prestasie), funksionele/strukturele vereistes (akkuraatheid, gewig, wanddikte, gemak van geleidingsrelings) vir materiaalinstallasie, mediasirkulasiestelsel, logistiek) en kostevereistes (prys, hoeveelheid, beskikbaarheid, stelseleienskappe) na vore.
I. Prestasievereistes vir strukturele materiale
1. Statiese eienskappe
Die kriterium vir die meting van die statiese eienskappe van 'n basis is gewoonlik die styfheid van die materiaal - minimale vervorming onder las, eerder as hoë sterkte. Vir statiese elastiese vervorming kan minerale gietstukke beskou word as isotropiese homogene materiale wat Hooke se wet gehoorsaam.
Die digtheid en elastisiteitsmodulus van mineraalgietstukke is onderskeidelik 1/3 van dié van gietyster. Aangesien mineraalgietstukke en gietysters dieselfde spesifieke styfheid het, onder dieselfde gewig, is die styfheid van ystergietstukke en mineraalgietstukke dieselfde sonder om die invloed van vorm in ag te neem. In baie gevalle is die ontwerpwanddikte van mineraalgietstukke gewoonlik 3 keer dié van ystergietstukke, en hierdie ontwerp sal geen probleme veroorsaak in terme van meganiese eienskappe van die produk of gietstuk nie. Mineraalgietstukke is geskik vir werk in statiese omgewings wat druk dra (bv. beddens, stutte, kolomme) en is nie geskik as dunwandige en/of klein rame nie (bv. tafels, palette, gereedskapwisselaars, waens, spilstutte). Die gewig van strukturele onderdele word gewoonlik beperk deur die toerusting van mineraalgietvervaardigers, en mineraalgietprodukte bo 15 ton is oor die algemeen skaars.
2. Dinamiese eienskappe
Hoe groter die rotasiespoed en/of versnelling van die as, hoe belangriker is die dinamiese werkverrigting van die masjien. Vinnige posisionering, vinnige gereedskapvervanging en hoëspoedtoevoer versterk voortdurend die meganiese resonansie en dinamiese opwekking van masjienstrukturele dele. Benewens die dimensionele ontwerp van die komponent, word die defleksie, massaverspreiding en dinamiese styfheid van die komponent grootliks beïnvloed deur die dempingseienskappe van die materiaal.
Die gebruik van mineraalgietstukke bied 'n goeie oplossing vir hierdie probleme. Omdat dit vibrasies 10 keer beter absorbeer as tradisionele gietyster, kan dit die amplitude en natuurlike frekwensie aansienlik verminder.
In masjineringsbewerkings soos masjinering kan dit hoër presisie, beter oppervlakkwaliteit en langer gereedskapslewe meebring. Terselfdertyd, wat geraasimpak betref, het die mineraalgietstukke ook goed presteer deur die vergelyking en verifikasie van die basisse, transmissiegietstukke en bykomstighede van verskillende materiale vir groot enjins en sentrifuges. Volgens die impakklankanalise kan die mineraalgietstukke 'n plaaslike vermindering van 20% in die klankdrukvlak bereik.
3. Termiese eienskappe
Kenners skat dat ongeveer 80% van masjiengereedskapafwykings deur termiese effekte veroorsaak word. Prosesonderbrekings soos interne of eksterne hittebronne, voorverhitting, verandering van werkstukke, ens. is alles oorsake van termiese vervorming. Om die beste materiaal te kan kies, is dit nodig om die materiaalvereistes te verduidelik. Die hoë spesifieke hitte en lae termiese geleidingsvermoë laat mineraalgietsels toe om goeie termiese traagheid te hê teenoor oorgangstemperatuurinvloede (soos verandering van werkstukke) en omgewingstemperatuurskommelings. Indien vinnige voorverhitting benodig word soos 'n metaalbed of die bedtemperatuur verbied word, kan verhittings- of verkoelingstoestelle direk in die mineraalgietsel gegiet word om die temperatuur te beheer. Deur hierdie soort temperatuurkompensasietoestel te gebruik, kan die vervorming wat deur die invloed van temperatuur veroorsaak word, verminder word, wat help om die akkuraatheid teen 'n redelike koste te verbeter.
II. Funksionele en strukturele vereistes
Integriteit is 'n onderskeidende kenmerk wat mineraalgietstukke van ander materiale onderskei. Die maksimum giettemperatuur vir mineraalgietstukke is 45°C, en saam met hoë-presisie vorms en gereedskap kan onderdele en mineraalgietstukke saam gegiet word.
Gevorderde hergiettegnieke kan ook op mineraalgietstukke gebruik word, wat lei tot presiese montering en spooroppervlaktes wat nie bewerking benodig nie. Soos ander basismateriale, is mineraalgietstukke onderhewig aan spesifieke strukturele ontwerpreëls. Wanddikte, lasdraende toebehore, ribinsetsels, laai- en aflaaimetodes verskil almal tot 'n sekere mate van ander materiale en moet vooraf tydens ontwerp in ag geneem word.
III. Kostevereistes
Alhoewel dit belangrik is om dit vanuit 'n tegniese oogpunt te oorweeg, toon koste-effektiwiteit toenemend die belangrikheid daarvan. Die gebruik van mineraalgietstukke stel ingenieurs in staat om aansienlike produksie- en bedryfskoste te bespaar. Benewens besparing op masjineringskoste, word gietwerk, finale montering en toenemende logistieke koste (pakhuis en vervoer) dienooreenkomstig verminder. As die hoëvlakfunksie van mineraalgietstukke in ag geneem word, moet dit as 'n hele projek beskou word. Trouens, dit is meer redelik om 'n prysvergelyking te tref wanneer die basis geïnstalleer of vooraf geïnstalleer is. Die relatief hoë aanvanklike koste is die koste van mineraalgietvorms en gereedskap, maar hierdie koste kan verdun word in langtermyn gebruik (500-1000 stukke/staalvorm), en die jaarlikse verbruik is ongeveer 10-15 stukke.
IV. Gebruiksomvang
As 'n strukturele materiaal vervang mineraalgietstukke voortdurend tradisionele strukturele materiale, en die sleutel tot die vinnige ontwikkeling daarvan lê in mineraalgietstukke, vorms en stabiele bindingsstrukture. Tans word mineraalgietstukke wyd gebruik in baie masjiengereedskapvelde soos slypmasjiene en hoëspoedbewerking. Slypmasjienvervaardigers was pioniers in die masjiengereedskapsektor wat mineraalgietstukke vir masjienbeddens gebruik. Wêreldbekende maatskappye soos ABA z&b, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude, ens. het byvoorbeeld nog altyd voordeel getrek uit die demping, termiese traagheid en integriteit van mineraalgietstukke om hoë presisie en uitstekende oppervlakkwaliteit in die slypproses te verkry.
Met steeds toenemende dinamiese belastings word mineraalgietstukke ook toenemend verkies deur wêreldleidende maatskappye op die gebied van gereedskapslypmasjiene. Die mineraalgietbed het uitstekende rigiditeit en kan die krag wat deur die versnelling van die lineêre motor veroorsaak word, goed uitskakel. Terselfdertyd kan die organiese kombinasie van goeie vibrasie-absorpsieprestasie en lineêre motor die oppervlakkwaliteit van die werkstuk en die lewensduur van die slypwiel aansienlik verbeter.
Wat die enkele onderdeel betref. Binne 10000 mm lengte is maklik vir ons.
Wat is die minimum wanddikte?
Oor die algemeen moet die minimum profieldikte van die masjienbasis minstens 60 mm wees. Dunner profiele (bv. 10 mm dik) kan met fyn aggregaatgroottes en -formulerings gegiet word.
Die krimpkoers na gieting is ongeveer 0.1-0.3 mm per 1000 mm. Wanneer meer presiese mineraalgietmeganiese onderdele benodig word, kan toleransies bereik word deur sekondêre CNC-slyp, handoorlapping of ander bewerkingsprosesse.
Ons mineraalgietmateriaal is natuurlike Jinan Black graniet. Die meeste maatskappye kies net normale natuurlike graniet of normale klip vir boukonstruksie.
· Grondstowwe: met die unieke Jinan Swart Graniet (ook genoem 'JinanQing' graniet) deeltjies as aggregaat, wat wêreldbekend is vir hoë sterkte, hoë styfheid en hoë slytasiebestandheid;
· Formule: met die unieke versterkte epoksieharse en bymiddels, verskillende komponente wat verskillende formulerings gebruik om optimale omvattende werkverrigting te verseker;
· Meganiese eienskappe: die vibrasie-absorpsie is ongeveer 10 keer dié van gietyster, goeie statiese en dinamiese eienskappe;
· Fisiese eienskappe: digtheid is ongeveer 1/3 van die gietyster, hoër termiese versperringseienskappe as metale, nie higroskopies nie, goeie termiese stabiliteit;
· Chemiese eienskappe: hoër korrosiebestandheid as metale, omgewingsvriendelik;
· Dimensionele akkuraatheid: lineêre sametrekking na gieting is ongeveer 0.1-0.3㎜/m, uiters hoë vorm- en teenakkuraatheid in alle vlakke;
· Strukturele integriteit: 'n baie komplekse struktuur kan gegiet word, terwyl die gebruik van natuurlike graniet gewoonlik montering, splitsing en binding vereis;
· Stadige termiese reaksie: reageer baie stadiger en baie minder op korttermyn temperatuurveranderinge;
· Ingeboude insetsels: bevestigingsmiddels, pype, kabels en kamers kan in die struktuur ingebed word, insetsels van materiale soos metaal, klip, keramiek en plastiek, ens.